【技术实现步骤摘要】
本技术属于油液处理，尤其涉及一种净油机。
技术介绍
1、目前，许多机械设备系统中都有大量相对运动的零件，这些零件在工作时需要使用优质润滑油来进行润滑和散热降温，以确保机械设备系统平稳高效运行。但是，润滑油的品质会受油液中的漆膜和水分影响。当漆膜超过了润滑油的溶解程度时，漆膜会析出附着在元器件表面并卡阻阀门，使得运动副之间的摩擦和磨损增大，机械设备系统温度升高，油液品质加速劣化；当油液中混入水分时，水分会增加油液的腐蚀性和乳化性，使得油液氧化速度加快，且易产生气泡，使得油膜强度降低。
技术实现思路
1、本技术为克服现有技术缺陷，提供了一种净油机，能够去除油液中的水分和漆膜。
2、本技术目的通过下述技术方案来实现：
3、一种净油机，包括：
4、油箱，油箱连通有第一供油泵和第二供油泵；
5、真空除水装置，真空除水装置的油液输入端与第二供油泵的油液输出端连通，真空除水装置的油液输出端连通有第三供油泵；
6、漆膜过滤装置，漆膜过滤装置的油液输入端与第三供油泵的油液输出端连通；
7、控制器，控制器电连接第一供油泵、第二供油泵、真空除水装置、第三供油泵和漆膜过滤装置。
8、在一个实施方式中，净油机包括第一三通阀、第二三通阀、第一球阀和第二球阀，第一三通阀的三端分别连通有第一进油口、第一供油泵和真空除水装置的油液输出端，第二三通阀的三端分别连通真空除水装置的油液输出端、第三供油泵的油液输入端和第一球阀，第一球阀远离
9、采用上述技术方案的有益效果为：通过控制第一三通阀、第二三通阀、第一球阀和第二球阀内通道的启闭，可调整净油机的净油模式；
10、关闭第一球阀和第二球阀，调节第一三通阀和第二三通阀，以使第一进油口与第一供油泵的油液输入端连通，并使真空除水装置的油液输出端与第三供油泵的油液输入端连通，此时，油液可依次进入真空除水装置和漆膜过滤装置，从而依次进行除水和除漆膜处理；
11、关闭第一球阀和第二球阀，调节第一三通阀，以使第一进油口与第一供油泵的油液输入端连通，第一供油泵将油液供入油箱，之后再次调节第一三通阀，以使真空除水装置的油液输出端与第一供油泵的油液输入端连通，油液可循环运行于真空除水装置和油箱，从而对油液进行循环除水；除水结束后，可调节第二三通阀，以使真空除水装置的油液输出端与所述第三供油泵的油液输入端连通，从而再进行除漆膜处理；
12、打开第一球阀，关闭第二球阀，调节第一三通阀和第二三通阀，以使第一进油口与第一供油泵的油液输入端连通，并使第三供油泵的油液输入端与第一球阀连通，此时，油液可通过油箱直接进入漆膜过滤装置，从而直接对油液进行除漆膜处理；
13、关闭第一球阀，打开第二球阀，调节第二三通阀，以使第三供油泵的油液输入端不与真空除水装置的输出端连通，且打开第二球阀的同时，第三供油泵和漆膜过滤装置一并启动，油液经第二进油口和第三供油泵进入漆膜过滤装置，从而持续进行除漆膜处理。
14、在一个实施方式中，真空除水装置包括真空罐，真空罐的油液输入端与第二供油泵的油液输出端连通，真空罐的油液输出端与第三供油泵的油液输入端连通，真空罐上依次连通有积水罐和真空泵，真空泵与控制器电连接。
15、采用上述技术方案的有益效果为：真空罐用于暂存油液，真空泵抽真空，以将油液中的水分转移至积水罐。
16、在一个实施方式中，油箱内设置有用于加热油液的加热器和用于检测油液温度的第一温度传感器，加热器和第一温度传感器均与控制器电连接。
17、采用上述技术方案的有益效果为：加热器加热油箱内的油液，第一温度传感器监测油箱内油液的温度，从而有利于在油箱内油液温度达到要求后启动第二供油泵和真空泵，以将温度适宜的油液泵入真空罐并进行除水处理。
18、在一个实施方式中，油箱内设置有与控制器电连接的第一浮球式液位开关。
19、采用上述技术方案的有益效果为：第一浮球式液位开关用于监测油箱内油液的液位，当油箱内油液液位位于高位时启动加热器，当油箱内油液液位位于低位时关闭第二供油泵，以防止第二供油泵吸空。
20、在一个实施方式中，真空罐上设置有与控制器电连接的压力变送器。
21、采用上述技术方案的有益效果为：真空泵可根据压力变送器监测到的压力来调整流量，以确保真空罐中的真空度在设定范围内。
22、在一个实施方式中，真空泵远离积水罐的一端和压力变送器远离真空罐的一端均设置有空气滤清器。
23、采用上述技术方案的有益效果为：空气滤清器可避免外界杂质进入，从而避免外界杂质影响油液品质。
24、在一个实施方式中，漆膜过滤装置包括依次连通的单筒过滤器、冷却器和木纤维过滤器，单筒过滤器的油液输入端与第三供油泵的油液输出端连通。
25、采用上述技术方案的有益效果为：单筒过滤器可进行粗过滤，冷却器则可对油液进行冷却，以将油液温度达到要求，木纤维过滤器可除去温度适宜的油液中的漆膜。
26、在一个实施方式中，冷却器内设置有第二温度传感器，冷却器的油液输出端设置有旁路，旁路上设置有第三球阀，冷却器、第二温度传感器和第三球阀均与控制器电连接。
27、采用上述技术方案的有益效果为：第二温度传感器可检测冷却器内油液的温度，若第二温度传感器检测到的油液温度低于设定值，则第三球阀打开，以使油液直接经旁路进入木纤维过滤器。
28、在一个实施方式中，净油机包括底盘，油箱、第一供油泵、第二供油泵、真空除水装置、第三供油泵和漆膜过滤装置均固定连接在底盘的上方，底盘的下方设置有若干滚轮。
29、采用上述技术方案的有益效果为：油箱、第一供油泵、第二供油泵、真空除水装置、第三供油泵和漆膜过滤装置均集成在底盘上，从而方便整体移动净油机。
30、本技术的有益效果在于：
31、第一供油泵可将存在水分和漆膜的油液供入油箱，第二供油泵可将油箱中存在水分和漆膜的油液供入真空除水装置，真空除水装置进行除水处理，以得到存在漆膜的油液，第三供油泵将真空除水装置中存在漆膜的油液供入漆膜过滤装置，漆膜过滤装置过滤掉油液中漆膜，以得到不存在水分和漆膜的油液，即本净油机可去除油液中的水分和漆膜。
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1.一种净油机，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种净油机，其特征在于，包括第一三通阀(20)、第二三通阀(14)、第一球阀(13)和第二球阀(19)，所述第一三通阀(20)的三端分别连通有第一进油口(22)、所述第一供油泵(18)和所述真空除水装置的油液输出端，所述第二三通阀(14)的三端分别连通所述真空除水装置的油液输出端、所述第三供油泵(12)的油液输入端和所述第一球阀(13)，所述第一球阀(13)远离所述第二三通阀(14)的一端连通所述油箱(2)，所述第二球阀(19)的两端分别连通有第二进油口(21)和所述第三供油泵(12)的油液输入端。
3.根据权利要求1所述的一种净油机，其特征在于，所述真空除水装置包括真空罐(16)，所述真空罐(16)的油液输入端与所述第二供油泵(7)的油液输出端连通，所述真空罐(16)的油液输出端与所述第三供油泵(12)的油液输入端连通，所述真空罐(16)上依次连通有积水罐(6)和真空泵(3)，所述真空泵(3)与所述控制器电连接。
4.根据权利要求3所述的一种净油机，其特征在于，所述油箱(2)内设置有
5.根据权利要求3或4所述的一种净油机，其特征在于，所述油箱(2)内设置有与所述控制器电连接的第一浮球式液位开关(23)。
6.根据权利要求3所述的一种净油机，其特征在于，所述真空罐(16)上设置有与所述控制器电连接的压力变送器(8)。
7.根据权利要求6所述的一种净油机，其特征在于，所述真空泵(3)远离所述积水罐(6)的一端和所述压力变送器(8)远离所述真空罐(16)的一端均设置有空气滤清器(4)。
8.根据权利要求1所述的一种净油机，其特征在于，所述漆膜过滤装置包括依次连通的单筒过滤器(10)、冷却器(11)和木纤维过滤器(9)，所述单筒过滤器(10)的油液输入端与所述第三供油泵(12)的油液输出端连通。
9.根据权利要求8所述的一种净油机，其特征在于，所述冷却器(11)内设置有第二温度传感器，所述冷却器(11)的油液输出端设置有旁路，所述旁路上设置有第三球阀，所述冷却器(11)、所述第二温度传感器和第三球阀均与所述控制器电连接。
10.根据权利要求1所述的一种净油机，其特征在于，包括底盘(1)，所述油箱(2)、所述第一供油泵(18)、所述第二供油泵(7)、所述真空除水装置、所述第三供油泵(12)和所述漆膜过滤装置均固定连接在所述底盘(1)的上方，所述底盘(1)的下方设置有若干滚轮。
...【技术特征摘要】
1.一种净油机，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种净油机，其特征在于，包括第一三通阀(20)、第二三通阀(14)、第一球阀(13)和第二球阀(19)，所述第一三通阀(20)的三端分别连通有第一进油口(22)、所述第一供油泵(18)和所述真空除水装置的油液输出端，所述第二三通阀(14)的三端分别连通所述真空除水装置的油液输出端、所述第三供油泵(12)的油液输入端和所述第一球阀(13)，所述第一球阀(13)远离所述第二三通阀(14)的一端连通所述油箱(2)，所述第二球阀(19)的两端分别连通有第二进油口(21)和所述第三供油泵(12)的油液输入端。
3.根据权利要求1所述的一种净油机，其特征在于，所述真空除水装置包括真空罐(16)，所述真空罐(16)的油液输入端与所述第二供油泵(7)的油液输出端连通，所述真空罐(16)的油液输出端与所述第三供油泵(12)的油液输入端连通，所述真空罐(16)上依次连通有积水罐(6)和真空泵(3)，所述真空泵(3)与所述控制器电连接。
4.根据权利要求3所述的一种净油机，其特征在于，所述油箱(2)内设置有用于加热油液的加热器和用于检测油液温度的第一温度传感器，所述加热器和所述第一温度传感器均与所述控制器电连接。
5.根据权利要求3或4所...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈秋坷，李晓春，
申请(专利权)人：四川川润智能流体技术有限公司，
类型：新型
国别省市：
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