【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及增材制造器，特别是涉及一种热咀喷嘴及其增材制造方法。
技术介绍
1、热流道注塑的工艺流程是通过加热后把腔体内的工程塑料原料，pe，pp，玻纤之类的原料加热至流体状态，通过前端的热流道喷嘴进入到注塑模具中成型。热流道系统具有热流道喷嘴，其中热流道喷嘴主要有三种材质制成，分别是铍铜、硬质合金、普通模具钢，而对于热流道喷嘴材料的使用要求第一是耐磨、第二是导热性好；铍铜导热性好，但是不耐磨；普通模具钢导热性差，但是耐磨性好；硬质合金成本太高。
2、中国专利文献号cn110774544a于2020年公开了一种用于热流道的嘴尖及其制备方法，具体公开了包括用于热流道的嘴尖包括嘴尖主体和嘴尖部，嘴尖主体的顶端上设置有用于熔接的熔接面，嘴尖部与所述熔接面熔接固定，通过先将铜合金的嘴尖主体放在增材制造设备工作平台上，并在嘴尖主体的表面上用高温将合金粉末熔化使其与嘴尖主体熔接为一体，进一步地反复铺粉熔粉成型最终形成多种材质的嘴尖结构。上述公开的专利文献中嘴尖部仍然存在耐磨性差，需要频率更换喷嘴，生产效益低下。
3、因此，有待进一步改进。
技术实现思路
1、基于此，本专利技术的目的旨在提供一种热咀喷嘴的增材制造方法以克服现有技术中的不足之处，该增材制造方法使得热咀喷嘴的耐磨性、导热性和寿命更高，且有效提高生产效益。
2、按此目的设计的一种热咀喷嘴的增材制造方法，包括喷嘴主体，所述喷嘴主体的端部设有咀尖部，其特征在于：包括以下步骤：
3、步骤s1
4、步骤s2，基于3d打印激光熔覆工艺将所述喷嘴主体模型和所述咀尖部模型拆分；
5、步骤s3，根据所述喷嘴主体模型和所述咀尖部模型进行设置预留机加工余量；
6、步骤s4，机加工所述喷嘴主体的毛坯尺寸；
7、步骤s5，材料混合：将第一金属粉末和第二金属粉末材料混合形成金属混合粉末；
8、步骤s6，根据步骤s2中的三维模型进行咀尖3d打印模型切片处理，获得所述咀尖部零件的切片数据；
9、步骤s7，将第二次切片模型导入3d打印设备打印对所述喷嘴主体另一端进行逐层地铺设所述金属混合粉末并进行激光熔化成型，直至形成所述咀尖部零件。
10、所述第一金属粉末为eos stainlesssteel cx金属粉末；
11、所述eos stainlesssteel cx金属粉末至少由fe铁、铬cr、镍ni、钼mo、铝ai、锰mn、硅si和碳c组合；
12、所述eos stainlesssteel cx金属粉末的粉末粒度为＞63μm。
13、所述fe铁、所述铬cr、所述镍ni、所述钼mo、所述铝ai、所述锰mn、所述硅si和所述碳c按照重量百分比为铬cr铝ai11％＜cr＜13％；镍ni：8.4％＜ni＜13％；钼mo：1.1％＜mo＜1.7％；铝ai：1.2％＜ni＜2％；锰mn：mn＜0.4％；硅si：si＜0.4％；
14、碳c：c＜0.05％；fe铁余量。
15、所述第二金属粉末材料为ampcoloy940金属粉末；
16、所述ampcoloy940金属粉末至少由镍ni、硅si、铬cr、铜cu组合形成铜合金。
17、所述镍ni、所述硅si、所述铬cr和所述铜cu按照重量百分比为镍ni：2.5％；硅si：0.7％；铬cr0.4％、铜cu余量。
18、所述增材制造方法还包括作为咀尖3d打印底座的步骤：
19、步骤s8，根据步骤s2中的三维模型进行第一次切片模型处理，获得第一部分零件的切片数据；
20、步骤s9，将第一次切片模型导入3d打印设备中并所述喷嘴主体一端进行逐层地铺设所述金属混合粉末并进行激光熔化成型，直至形成所述第一部分零件；
21、步骤s10，将步骤s6中所述第一部分零件依次进行清理、磨平后；
22、步骤s8-10设置于步骤s2-s6之间。
23、所述增材制造方法还包括步骤s11，对所述喷嘴主体的毛坯尺寸、所述第一部分零件和所述咀尖部零件进行精加工处理；所述喷嘴主体热导率为208w/m.k；
24、步骤s12，将最终所述咀尖部零件清理完成后进行真空热处理；所述咀尖部零件的硬度为48-50hrc。
25、一种热咀喷嘴，包括喷嘴主体，所述喷嘴主体的一端上设有咀尖部，所述咀尖部和所述喷嘴主体为分体成型，所述喷嘴主体至少由铍铜材质加工成型，所述咀尖部由金属混合粉末并通过3d打印激光熔覆成型。
26、所述喷嘴主体的另一端上设有由金属混合粉末并通过3d打印激光熔覆成型的第一部分零件。
27、所述金属混合粉末包括eos stainlesssteel cx金属粉末和ampcoloy940金属粉末；
28、所述eos stainlesssteel cx金属粉末至少由fe铁、铬cr、镍ni、钼mo、铝ai、锰mn、硅si和碳c组合；
29、所述eos stainlesssteel cx金属粉末的粉末粒度为＞63μm；
30、所述fe铁、所述铬cr、所述镍ni、所述钼mo、所述铝ai、所述锰mn、所述硅si和所述碳c按照重量百分比为铬cr铝ai11％＜cr＜13％；镍ni：8.4％＜ni＜13％；钼mo：1.1％＜mo＜1.7％；铝ai：1.2％＜ni＜2％；锰mn：mn＜0.4％；硅si：si＜0.4％；碳c：c＜0.05％；fe铁余量；
31、所述ampcoloy940金属粉末至少由镍ni、硅si、铬cr、铜cu组合形成铜合金；
32、所述镍ni、所述硅si、所述铬cr和所述铜cu按照重量百分比为镍ni：2.5％；硅si：0.7％；铬cr0.4％、铜cu余量。
33、上述实施例的热咀喷嘴及其增材制造方法，与现有技术相比，具有以下优点：将eos stainlesssteel cx金属粉末与ampcoloy940金属粉末结合方式制造第一部分零件和咀尖部零件，解决了传统喷嘴导热慢及咀尖使用寿命短的问题，这种增材制造方法充分利用了3d打印技术和金属粉末的优点，为热咀喷嘴提供了更高效、更经济的制造方式；同时，这种方法还可以缩短产品研发周期，提高生产效率，具有很大的市场潜力。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种热咀喷嘴的增材制造方法，包括喷嘴主体(1)，所述喷嘴主体(1)的端部设有咀尖部(2)，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述第一金属粉末为EOS StainlessSteel CX金属粉末；
3.根据权利要求2所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述Fe铁、所述铬Cr、所述镍Ni、所述钼Mo、所述铝Ai、所述锰Mn、所述硅Si和所述碳C按照重量百分比为铬Cr铝Ai11％＜Cr＜13％；镍Ni：8.4％＜Ni＜13％；钼Mo：1.1％＜Mo＜1.7％；铝Ai：1.2％＜Ni＜2％；锰Mn：Mn＜0.4％；硅Si：Si＜0.4％；碳C：C＜0.05％；Fe铁余量。
4.根据权利要求1所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述第二金属粉末材料为AMPCOLOY940金属粉末；
5.根据权利要求4所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述镍Ni、所述硅Si、所述铬Cr和所述铜Cu按照重量百分比为镍Ni：2.5％；硅Si：0.7％；铬Cr0.4％、铜Cu余量。
6
7.根据权利要求6所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述增材制造方法还包括步骤S11，对所述喷嘴主体(1)的毛坯尺寸、所述第一部分零件(3)和所述咀尖部(2)零件进行精加工处理；所述喷嘴主体(1)热导率为208W/m.k；
8.一种热咀喷嘴，其特征在于：包括喷嘴主体(1)，所述喷嘴主体(1)的一端上设有咀尖部(2)，所述咀尖部(2)和所述喷嘴主体(1)为分体成型，所述喷嘴主体(1)至少由铍铜材质加工成型，所述咀尖部(2)由金属混合粉末并通过3D打印激光熔覆成型。
9.根据权利要求8所述的热咀喷嘴，其特征在于：所述喷嘴主体(1)的另一端上设有由金属混合粉末并通过3D打印激光熔覆成型的第一部分零件(3)。
10.根据权利要求8或9任一项所述的热咀喷嘴，其特征在于：所述金属混合粉末包括EOS StainlessSteel CX金属粉末和AMPCOLOY940金属粉末；
...【技术特征摘要】
1.一种热咀喷嘴的增材制造方法，包括喷嘴主体(1)，所述喷嘴主体(1)的端部设有咀尖部(2)，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述第一金属粉末为eos stainlesssteel cx金属粉末；
3.根据权利要求2所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述fe铁、所述铬cr、所述镍ni、所述钼mo、所述铝ai、所述锰mn、所述硅si和所述碳c按照重量百分比为铬cr铝ai11％＜cr＜13％；镍ni：8.4％＜ni＜13％；钼mo：1.1％＜mo＜1.7％；铝ai：1.2％＜ni＜2％；锰mn：mn＜0.4％；硅si：si＜0.4％；碳c：c＜0.05％；fe铁余量。
4.根据权利要求1所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述第二金属粉末材料为ampcoloy940金属粉末；
5.根据权利要求4所述热咀喷嘴的增材制造方法，其特征在于：所述镍ni、所述硅si、所述铬cr和所述铜cu按照重量百分比为镍ni：2.5％；硅si：0.7％；铬cr0.4％...
【专利技术属性】
技术研发人员：何伟民，钟建辉，吕祺盛，
申请(专利权)人：佛山市顺德精密模具研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。