【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁生产领域，更具体地说，它涉及一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法及系统。
技术介绍
1、轧钢厂双高线的精轧机组非常重要，轧钢厂双高线的精轧机组具体包括精轧机组的辊箱以及精轧机组的锥箱。因为双高线的精轧机组直接传动的是出成品的精轧10个轧辊，但是在实际的生产及设备运转过程中，经常出现精轧区域烧辊箱和锥箱的事故，而且每次的处理事故的时间非常长。每次出现烧辊箱的事故，处理堆钢及更换辊箱的时间在3小时以上，每次出现烧锥箱的事故，处理堆钢及更换辊箱的时间在8小时以上，每个月烧辊箱月均8次以上，每个月烧锥箱月均5次以上，这就给整个生产的稳定性及连续性带来了极大的瓶颈。并且现有技术对于精轧机组烧辊箱及烧锥箱没有任何的提前预警，对于生产时间的无扰前置处理方面也没有相关的控制匹配，现有技术存在极大的缺陷和弊端，不能提前预警进而导致事故的发生，也不能通过优化时间控制及引入前置修复进而避免设备的烧损，所以现有技术和现场的精益生产以及设备的周期化稳定运行存在严重的不匹配，进而会造成生产过程的断续性以及设备运行的故障多发性，具体来讲，一方面会造成生产过程中产量的降低以及作业率的降低，另外一方面会造成设备事故的大幅增加以及备件成本的大量浪费。
技术实现思路
1、本专利技术要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法及系统，解决现有技术对精轧机组没有预警及相关控制的技术问题。
2、本专利技术所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方
3、步骤一：对精轧机组运行过程中的状态变量进行量化，以识别出所述精轧机组的精轧空载状态；
4、步骤二：对所述精轧空载状态的精轧机组的力矩及电流进行数据采集，并将所述力矩及电流作为均态量化值；
5、步骤三：采集精轧辊箱锥箱的过程负载的动态量化值，并将所述动态量化值与均态量化值进行比较，以识别精轧区域是否存在异常状态，若存在，则启动事故预警；
6、步骤四：采集实时精轧机组辊箱及锥箱的回油温度及振动参数，对所述实时回油温度及振动参数进行分析，以对所述异常状态进行确定性判断，若判断为异常确定，则进行下一步；
7、步骤五：对精轧区域的停车检查时间进行匹配叠加。
8、作进一步的改进，在步骤一中，需要量化的所述状态变量包括力矩变量、电流变量、速度匹配系数变量和幅值控制变量；将量化后的所述状态变量与相应的设定阈值进行比对，若量化后的所述状态变量均小于或等于相应的设定阈值，则识别为所述精轧机组的空载状态。
9、进一步的，在步骤三中，若所述动态量化值大于均态量化值，则识别为所述精轧区域存在异常状态，同时启动事故预警；反之，若所述动态量化值小于或等于均态量化值，则所述精轧区域为正常状态。
10、更进一步的，在步骤四中，设定回油温度阈值及振动参数阈值，将所述实时的回油温度与回油温度阈值进行比对，将所述实时的振动参数阈值与振动参数阈值进行比对，若实时的回油温度大于回油温度阈值及实时的振动参数阈值大于振动参数阈值，则精轧机组辊箱及锥箱处于异常状态，进入步骤五；反之，若实时的回油温度及实时的振动参数阈值小于或等于对应的回油温度阈值及振动参数阈值，则精轧机组辊箱及锥箱处于正常状态。
11、更进一步的，在步骤五中，对所述精轧区域的停车检查时间进行匹配叠加的方法为通过预警触发以及时间优化控制进而实现对异常状态调整的时间叠加控制。
12、一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制系统，它包括：
13、空载状态量化识别模块，用于对精轧机组运行过程中的状态变量进行量化，以识别出所述精轧机组的精轧空载状态；
14、均态量化识别模块，用于对所述精轧空载状态的精轧机组的力矩及电流进行数据采集，并将所述力矩及电流作为均态量化值；
15、辊箱锥箱异常预警模块，用于采集精轧辊箱锥箱的过程负载的动态量化值，并将所述动态量化值与均态量化值进行比较；
16、辅助分析比对模块，用于采集精轧机组辊箱及锥箱的回油温度及振动参数，对所述回油温度及振动参数进行分析，以对所述异常状态进行确定性判断；
17、非轧制时间匹配叠加模块，用于对精轧区域的停车检查时间进行匹配叠加。
18、本专利技术的优点在于：
19、1.本专利技术通过对精轧机组运行过程中的状态变量进行量化，识别出精轧机组的精轧空载状态，实现了对精轧空载状态的量化识别。
20、2.本专利技术通过对精轧空载状态的精轧机组的力矩及电流进行数据采集，并将所述力矩及电流作为均态量化值，实现对关键过程变量的均态量化识别。
21、3.本专利技术通过采集精轧辊箱锥箱的过程负载的动态量化值，并将所述动态量化值与均态量化值进行比较，以识别精轧区域是否存在异常状态，实现了对异常的识别及预警。
22、4.本专利技术通过采集精轧机组辊箱及锥箱的回油温度及振动参数，对所述回油温度及振动参数进行分析，以对所述异常状态进行确定性判断，实现了对异常状态的确认性分析。
23、5.本专利技术通过对精轧区域的停车检查时间进行匹配叠加，实现了对轧制过程时间的最优化控制。
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1.一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，它包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，在步骤一中，需要量化的所述状态变量包括力矩变量、电流变量、速度匹配系数变量和幅值控制变量；将量化后的所述状态变量与相应的设定阈值进行比对，若量化后的所述状态变量均小于或等于相应的设定阈值，则识别为所述精轧机组的空载状态。
3.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，在步骤三中，若所述动态量化值大于均态量化值，则识别为所述精轧区域存在异常状态，同时启动事故预警；反之，若所述动态量化值小于或等于均态量化值，则所述精轧区域为正常状态。
4.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，在步骤四中，设定回油温度阈值及振动参数阈值，将所述实时的回油温度与回油温度阈值进行比对，将所述实时的振动参数阈值与振动参数阈值进行比对，若实时的回油温度大于回油温度阈值及实时的振动参数阈值大于振动参数阈值，则精轧机组辊箱及锥箱处于异常状态，进入步骤五
5.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，在步骤五中，对所述精轧区域的停车检查时间进行匹配叠加的方法为通过预警触发以及时间优化控制进而实现对异常状态调整的时间叠加控制。
6.一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制系统，其特征在于，它包括：
...【技术特征摘要】
1.一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，它包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，在步骤一中，需要量化的所述状态变量包括力矩变量、电流变量、速度匹配系数变量和幅值控制变量；将量化后的所述状态变量与相应的设定阈值进行比对，若量化后的所述状态变量均小于或等于相应的设定阈值，则识别为所述精轧机组的空载状态。
3.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时间叠加修复的控制方法，其特征在于，在步骤三中，若所述动态量化值大于均态量化值，则识别为所述精轧区域存在异常状态，同时启动事故预警；反之，若所述动态量化值小于或等于均态量化值，则所述精轧区域为正常状态。
4.根据权利要求1所述的一种精轧辊箱的预警及时...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱春韶，朱国俊，黄利明，何剑辉，尹少华，高旭东，杨贵旺，
申请(专利权)人：阳春新钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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