提钛工艺流程产生的含钪废液和废渣协同提钪方法技术

本发明专利技术公开了提钛工艺流程产生的含钪废液和废渣协同提钪方法，通过对氯化法提钛产生的含钪废渣以钛白废酸浸出分离浸出液，对浸出液进行还原、沉钪，再以钛白废酸浸出钪，还原铁后再沉钪，再对沉淀物进行浸出‑还原‑沉钪来富集钪并除杂，对富钪料进行碱浸、碱熔‑氧化焙烧、水浸钪，沉钪，再以草酸洗涤除杂，经过以上多项工艺步骤处理后，最终得到纯度≥99.9％的氧化钪产品；本方法操作方便、工艺流程简单、生产成本低、环保效益好，易于实现工业化，可高效回收氯化法提钛产生的含钪固废中有价元素钪。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于有价资源回收，具体涉及提钛工艺流程产生的含钪废液和废渣协同提钪方法。

技术介绍

1、钪是一种稀土元素，全球钪资源丰富，储量约200万t，我国钪储量约65万t，但75％以上的钪与其他矿物伴生，钪元素提取工艺复杂、全流程回收率低、成本高等因素是造成钪产品价格高昂地主要原因，钪被称为世界上最昂贵的金属之一。国内钪矿资源主要分布于铝土矿和磷块岩矿(含风化淋滤型磷矿床)、钒钛磁铁矿、钨矿、稀土矿等矿物中，目前的提钪原料主要来源于其共伴生矿物的综合利用过程产生的废液或固废等二次资源，现有可作为提钪原料的二次资源有铀矿的副产物、钨冶炼废渣、硫酸法生产钛白粉产生的水解酸性废液、沸腾氯化提钛产生的氯化烟尘、含钛高炉渣、赤泥、离子吸附型稀土矿、白云鄂博尾矿等，对于不同的含钪原料，其物理化学不同，尤其是化学组成和在不同浸出剂中的溶解性能差异较大，故涉及的提钪工艺便有所不同；现有传统的钪元素提取工艺存在工艺复杂难操作，回收率低，成本高等技术缺陷。

技术实现思路

1、为了解决传统提钪工艺存在的瓶颈问题，本专利技术目的在于本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.提钛工艺流程产生的含钪废液和废渣协同提钪方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在S1中，所述含钪废渣中的钪含量≥10g/t，浸出提钛工艺产生的含钪废渣时水和废渣的液固比为1～10：1ml/g，沉钪终点pH为3～6，所述含钪废液为钛白废酸，其钪浓度≥5mg/L，浸出含钪沉淀物时液固比为体积ml：质量g＝0.5～5：1，浸出全程保持浸出液pH≤2。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在S2中，所述目标阳离子为三价铁、六价铬，所述还原剂为铁、镁、锌或铝的金属粉末或金属屑、焦亚硫酸钠、硫酸钠、草酸中的一种，还原剂的...

【技术特征摘要】

1.提钛工艺流程产生的含钪废液和废渣协同提钪方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s1中，所述含钪废渣中的钪含量≥10g/t，浸出提钛工艺产生的含钪废渣时水和废渣的液固比为1～10：1ml/g，沉钪终点ph为3～6，所述含钪废液为钛白废酸，其钪浓度≥5mg/l，浸出含钪沉淀物时液固比为体积ml：质量g＝0.5～5：1，浸出全程保持浸出液ph≤2。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s2中，所述目标阳离子为三价铁、六价铬，所述还原剂为铁、镁、锌或铝的金属粉末或金属屑、焦亚硫酸钠、硫酸钠、草酸中的一种，还原剂的用量为0.1～6g/l·浸出液，还原时浸出液体系温度≥40℃，优选为60～90℃。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s3中，所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸盐、碳酸氢盐、氧化钙、氢氧化钙、氧化镁、氢氧化镁、氨水中的一种或两种及以上，沉淀终点ph控制在3～6，沉淀时温度≥40℃，优选为60～90℃。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s4中，所述酸溶液为硫酸、盐酸或硝酸，酸溶液氢离子浓度为1～8mol/l，浸出液固比为酸溶液体积：含水率50％的初级富钪料质量＝0.5～10：1，浸出温度≥20℃，优选50～95℃；还原的目标阳离子为三价铁，所述还原剂为铁、镁、锌或铝的金属粉末或金属屑、焦亚硫酸钠、硫酸钠、草酸中的一种，还原剂的用量为0.1～2g/l·浸出液，还原时浸出液体系温度≥40℃，优选为60～90℃；所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾或氨水，沉淀终点ph控制在3～6，沉淀时温度≥40℃，优选为60～90℃，当富钪料的钪含量≥5％时，停止重复酸浸-还原-沉钪工...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨珍，
申请(专利权)人：成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司，
类型：发明
国别省市：