【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冷轧带钢，特别涉及一种减小轧后带材表面残油量的结构及方法。
技术介绍
1、对于表面质量要求高的带材冷轧机在轧制过程中，需要喷淋轧制油。轧制油附着在带材表面，因此在卷取过程中极其容易打滑，造成卷取错层乃至带材窜出卷筒。轧后带材表面残油一直是轧制领域比较棘手的难点。
2、目前现有的除油方法分为两大类：第一类，压缩空气吹扫。首先，轧制油有着粘度高和附着性，一旦在轧机出口方向粘附在带材表面以后，其粘附性非常强，想要利用压缩空气吹扫除干净非常困难。其次，采用由成排空气喷嘴组成的“气刀”来吹扫带材表面残油，会消耗大量的压缩空气，带来大量压缩空气的浪费，并且数量较多的喷嘴产生了巨大的噪音，给操作工人听力造成很大的损伤。最后，大量的压缩空气吹进轧机会造成轧机内部气流的紊乱，导致油滴和油雾四处飞溅，飞溅的油落在带材表面，加剧了带材表面的残油量。第二类，辊式除油。辊式除油装置采用金属材质除油辊极易造成带面擦划伤；还有一种不织布辊，除油时由于材料本身具有吸附性，辊子很容易吸附轧制油，吸饱和后的不织布除油辊除油效果不理想。
技术实现思路
1、针对上述问题，本专利技术的目的是提供一种减小轧后带材表面残油量的结构及方法，通过分隔罩板、斗形腔以及工作辊将机架内部分成三个区域，不同区域内对轧后带材表面残油进行清除，达到良好的除油效果，可以应用于不同材料的冷轧带材的生产。
2、本专利技术的技术方案在于：一种减小轧后带材表面残油量的结构，包括机架和轧辊，所述机架顶部设有抽风机，所
3、所述斗形腔为斗形四棱台方管结构，内部为空腔，靠近所述工作辊一侧的开口小于另一侧开口，所述斗形腔靠近所述工作辊一侧的开口处设有喷射器。
4、所述喷射器为单孔喷射器，用于喷射出高压高速压缩空气。
5、所述斗形腔靠近所述工作辊一侧的开口端与上下两根工作辊接合处的两侧面均留有三角形的空隙。
6、所述分隔罩板顶部和底部分别设有顶孔和底孔，所述顶孔与机架顶部的抽风机相连接，所述底孔为漏斗形状，所述底孔下方为机架底部的轧制油集油槽。
7、所述分隔罩板侧面设有多个葫芦形孔，所述葫芦形孔内设有螺栓，所述分隔罩板通过螺栓与机架固定连接。
8、一种减小轧后带材表面残油量的方法，使用如上所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，包括以下步骤：
9、s1：使用时，待轧制带材分别穿过分隔罩板、工作辊和斗形腔，带材在分隔罩板内部区为轧制油集中区，轧制油在该区域被喷淋在带材表面、轧辊与带材交汇的辊缝区域以及轧辊辊面，以及形成轧制油喷淋后的溅射雾化，分隔罩板将轧制油雾控制在其内部，即轧制油雾被控制在分隔罩板内部区，使得轧制油雾不能轻易外溢扩散，同时顶部的抽风机将轧制油雾抽走，轧制油向下排入机架底部轧制油集油槽；
10、s2：带材在斗形腔内部区左侧为上下分别为工作辊，轧机工作时轧制力将带材表面附着的油膜破坏，带材刚出辊缝就进入了斗形腔内部区，高压高速压缩空气从斗形腔靠近工作辊一侧的开口与工作辊接合处的两侧面空隙处高速喷出，清除带材塑性变形区及带材刚出辊缝时带材表面的残油，带材出了斗形腔内部区以后进入分隔罩板外部区，带材在分隔罩板外部区内表面没有残油。
11、本专利技术的技术效果在于：1.本专利技术通过分隔罩板、斗形腔以及工作辊将机架内部分成三个区域，不同区域内对轧后带材表面残油进行清除，达到良好的除油效果，可以应用于不同材料的冷轧带材的生产；2.本专利技术斗形腔靠近工作辊一侧的开口小于另一侧开口，且设有喷射器，使用时高压高速压缩空气从斗型腔靠近工作辊一侧的开口与工作辊接合处的两侧面空隙处高速喷出，清除带材塑性变形区及带材刚出辊缝时带材表面的残油，斗型腔内部仅有一处喷射器，其耗气量小，噪音低并且带动了周围的气流，把整个斗型腔形成一个大号喷气装置，去除残油效率高；3.本专利技术斗形腔为斗形四棱台方管结构，内部为空腔，由于斗型腔中心部位为低压区，进而从斗型腔大口处吸入周围的大量空气，同时从斗型腔小口处喷出，斗形腔内部区始终保持一定的风压，这样就保证了轧后带材在该区域其表面没有残油； 4.本专利技术分隔罩板的边部采用葫芦形孔使得分隔罩板的拆卸比较方便，有利于提高轧机内部检修便利性，同时与葫芦形孔配合的螺栓固定在分隔罩板的两边与机架联结，这样即使紧固件松掉落在轧机内，也是落在两侧，不会对高速轧制旋转的轧辊造成损伤。
12、以下将结合附图进行进一步的说明。
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1.一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：包括机架（1）和轧辊（2），所述机架（1）顶部设有抽风机（6），所述机架（1）底部设有轧制油集油槽，所述机架（1）内设有分隔罩板（5），所述分隔罩板（5）设置在所述轧辊（2）外侧，所述轧辊（2）设置在带材（3）上下两侧，包括镜像分布的工作辊（21）、中间辊（22）和支承辊（23），所述分隔罩板（5）在带材（3）出口处设有斗形腔（4），带材（3）分别穿过分隔罩板（5）、工作辊（21）和斗形腔（4），所述斗形腔（4）靠近所述工作辊（21）一侧的开口端与工作辊（21）辊面相贴，所述分隔罩板（5）、斗形腔（4）以及工作辊（21）将机架（1）内部分成三个区域，分别为分隔罩板内部区（51）、斗形腔内部区（41）和分隔罩板外部区（7）。
2.根据权利要求1所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：所述斗形腔（4）为斗形四棱台方管结构，内部为空腔，靠近所述工作辊（21）一侧的开口小于另一侧开口，所述斗形腔（4）靠近所述工作辊（21）一侧的开口处设有喷射器（42）。
3.根据权利要求2所述一种减小轧后带材表面残油量的
4.根据权利要求1所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：所述斗形腔（4）靠近所述工作辊（21）一侧的开口端与上下两根工作辊（21）接合处的两侧面均留有三角形的空隙（8）。
5.根据权利要求1所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：所述分隔罩板（5）顶部和底部分别设有顶孔（52）和底孔（53），所述顶孔（52）与机架（1）顶部的抽风机（6）相连接，所述底孔（53）为漏斗形状，所述底孔（53）下方为机架（1）底部的轧制油集油槽。
6.根据权利要求1所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：所述分隔罩板（5）侧面设有多个葫芦形孔（54），所述葫芦形孔（54）内设有螺栓，所述分隔罩板（5）通过螺栓与机架（1）固定连接。
7.一种减小轧后带材表面残油量的方法，使用如权利要求1所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：包括机架（1）和轧辊（2），所述机架（1）顶部设有抽风机（6），所述机架（1）底部设有轧制油集油槽，所述机架（1）内设有分隔罩板（5），所述分隔罩板（5）设置在所述轧辊（2）外侧，所述轧辊（2）设置在带材（3）上下两侧，包括镜像分布的工作辊（21）、中间辊（22）和支承辊（23），所述分隔罩板（5）在带材（3）出口处设有斗形腔（4），带材（3）分别穿过分隔罩板（5）、工作辊（21）和斗形腔（4），所述斗形腔（4）靠近所述工作辊（21）一侧的开口端与工作辊（21）辊面相贴，所述分隔罩板（5）、斗形腔（4）以及工作辊（21）将机架（1）内部分成三个区域，分别为分隔罩板内部区（51）、斗形腔内部区（41）和分隔罩板外部区（7）。
2.根据权利要求1所述一种减小轧后带材表面残油量的结构，其特征在于：所述斗形腔（4）为斗形四棱台方管结构，内部为空腔，靠近所述工作辊（21）一侧的开口小于另一侧开口，所述斗形腔（4）靠近所述工作辊（21）一侧的开口处设有喷射器（42）。
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【专利技术属性】
技术研发人员：尤磊，刘云飞，苏旭涛，王恬，郭军，
申请(专利权)人：中国重型机械研究院股份公司，
类型：发明
国别省市：
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