【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于锡青铜带材，具体涉及一种板型良好的锡青铜带材的生产方法。
技术介绍
1、锡青铜板材在压延过程中，特别是在处理厚度小于0.8mm的锡青铜板材的过程中，锡青铜板材的板型难以控制。
2、在轧制锡青铜时，自动生成的轧制规程由于终轧道次压下量较大，锡青铜最后道次的凸度变化较大，容易出现板型不良问题。板型不良的锡青铜不能满足要求，而现有技术中通常是经过拉矫机进行矫直，但是对于0.1～0.5mm薄厚度的锡青铜板材，虽然有一部分经过矫直后板形良好，但还是会有一部分板形值大于3i，呈现出波浪和横向弯曲，导致板材的不平度超标。
3、这样的板型问题不仅给后续生产组织带来困难，增加了生产成本，还严重影响产品的合格率和交货期。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种板型良好的锡青铜带材的生产方法，该方法能控制锡青铜带材的板型值＜3i，无明显大边浪、肋浪和中间浪，板型浪高低于1.5mm以下，板型合格率在98％以上。
2、本专利技术采取的技术方案如下：
3、一种板型良好的锡青铜带材的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：熔铸→双面铣面→粗轧机开坯轧制→裁边→气垫炉在制退火→中轧机留底轧制→气垫炉留底退火→成品轧制→罩式炉成品退火→脱脂清洗→矫直板型→成品分条、包装；
4、所述中轧机留底轧制步骤中，第一道次压下率控制在35-40％，轧制压力不超过轧机设计最大压力的40％，最后一道次压下率不超过10％；轧制张力不超过锡青铜屈
5、所述成品轧制步骤中，第一道压下率控制在10-15％，直接轧制压力为轧机设计最大压力的20-30％，最后一个道次压下率不超过6％；轧制张力不超过锡青铜屈服极限的30％，其前张力小于后张力；弯辊力不超过锡青铜屈服极限的30％。
6、进一步地，所述中轧机留底轧制步骤中，第一道次压下率控制在35-40％，第二道次压下率控制在15-20％，第三道次压下率控制在10-15％，第四道次压下率控制在5-10％。
7、进一步地，所述中轧机成品轧制步骤中，第一道次压下率控制在11-15％，第二道次压下率控制在7-10％，第三道次压下率控制在3-6％。
8、所述粗轧机开坯轧制步骤中，粗轧至厚度为0.8mm以下。
9、所述气垫炉在制退火步骤中，退火后的锡青铜带材的抗拉强度为350-390mpa，硬度为85-95hv。
10、所述气垫炉留底退火步骤中，退火后的锡青铜带材的抗拉强度为395-415mpa，硬度为100-106hv。
11、所述气垫炉在制退火步骤中，退火温度650～750℃，退火速度为20～40m/min。
12、所述气垫炉留底退火步骤中，退火温度650～750℃，退火速度为60～80m/min。
13、所述罩式炉成品退火步骤中，退火温度200～300℃，保温时间4～6h。
14、所述锡青铜带材的厚度为0.1～0.5mm。
15、所述锡青铜带材的板型值＜3i，无明显大边浪、肋浪和中间浪，板型浪高低于1.5mm以下。
16、本专利技术提供的板型良好的锡青铜带材的生产方法中，通过轧制道次分配、压下率、前后张力设定、弯辊力和气垫炉退火工艺控制，生产得到板型良好的锡青铜带材。在轧机的操作规程中，通过合理分配每个道次的压下量，可以实现对金属材料的精确控制和塑性变型，如果压下量分配不合理，即某些道次的压下量过大或过小，将导致金属板材的型状失控，从而造成板型不合格。本专利技术中，道次压下量的分配原则是:在中轧机留底轧制步骤中，第一道次压下率不超过40％，范围在35-40％，保证轧制压力不超过轧机设计最大压力的40％，最后一道次压下率不超过10％；在成品轧制步骤中，第一道压下率不超过15％，范围在10-15％，直接轧制压力为轧机设计最大压力的20-30％，最后一个道次压下率不超过6％。为了确保加工过程中避免过度硬化以及防止残余内应力无法得到后续道次的释放，本专利技术中各道次压下量分配的原则是从第一道次至最后一个道次的压下率逐渐减小，这样可以实现板材的平整效果并对板型进行微小调整，同时也避免了过大压力对板型的破坏。
17、轧制张力是可逆轧机生产过程中的一个非常关键的因素，它能够保持轧制状态的稳定性，同时也是保证板材型状和表面质量良好的前提因素之一。对于锡青铜板这种材质来说，其塑性变型量较小，因此其加工硬化的程度相对较小。相比而言，轧制张力在锡青铜板的生产过程中显得尤为关键。对于薄锡青铜板的轧制过程，按照不超过锡青铜屈服极限的30％来设定轧制张力，这个原则的目的是确保轧制后的板型表现真实。此外，前张力要小于后张力，这有助于提高工作辊的稳定性，并使板材的变型更加均匀。这样的张力设定对于板型控制有着显著的效果。
18、本专利技术中，控制弯辊力不超过锡青铜板屈服极限的30％。如果弯辊力过大，会导致板材在轧制过程中出现过度塑性变型，损坏板材的内部结构，影响板材的性能和使用寿命。
19、气垫炉退火能够改善金属材料的结构和性能，提高板材的塑性、可加工性和表面质量，降低应力和变型，从而为轧机加工提供更好的材料基础，提高加工效率和产品质量。对于锡青铜来讲，在制料要求抗拉强度在350-390mpa，硬度85-95hv，留底料要求抗拉强度在395-415mpa，硬度100-106hv
20、与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
21、锡青铜板经过成品轧制后呈现出平直的型态，锡青铜带材的板型值＜3i，表面没有明显的凸起或凹陷，没有出现边缘波浪状的缺陷。同时，边部的翘曲值非常小，边缘部分几乎没有翘曲或者只有极少的翘曲程度，板型浪高低于1.5mm。
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1.一种板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：熔铸→双面铣面→粗轧机开坯轧制→裁边→气垫炉在制退火→中轧机留底轧制→气垫炉留底退火→成品轧制→罩式炉成品退火→脱脂清洗→矫直板型→成品分条、包装；
2.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述中轧机留底轧制步骤中，第一道次压下率控制在35-40％，第二道次压下率控制在15-20％，第三道次压下率控制在10-15％，第四道次压下率控制在5-10％。
3.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述中轧机成品轧制步骤中，第一道次压下率控制在11-15％，第二道次压下率控制在7-10％，第三道次压下率控制在3-6％。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述气垫炉在制退火步骤中，退火后的锡青铜带材的抗拉强度为350-390MPa，硬度为85-95HV。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述气垫炉留底退火步骤中，退火后的
6.根据权利要求4所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述气垫炉在制退火步骤中，退火温度650～750℃，退火速度为20～40m/min。
7.根据权利要求5所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述气垫炉留底退火步骤中，退火温度650～750℃，退火速度为60～80m/min。
8.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述罩式炉成品退火步骤中，退火温度200～300℃，保温时间4～6h。
9.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述粗轧机开坯轧制步骤中，粗轧至厚度为0.8mm以下。
10.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述锡青铜带材的厚度为0.1～0.5mm。
...【技术特征摘要】
1.一种板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括以下步骤：熔铸→双面铣面→粗轧机开坯轧制→裁边→气垫炉在制退火→中轧机留底轧制→气垫炉留底退火→成品轧制→罩式炉成品退火→脱脂清洗→矫直板型→成品分条、包装；
2.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述中轧机留底轧制步骤中，第一道次压下率控制在35-40％，第二道次压下率控制在15-20％，第三道次压下率控制在10-15％，第四道次压下率控制在5-10％。
3.根据权利要求1所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述中轧机成品轧制步骤中，第一道次压下率控制在11-15％，第二道次压下率控制在7-10％，第三道次压下率控制在3-6％。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的板型良好的锡青铜带材的生产方法，其特征在于，所述气垫炉在制退火步骤中，退火后的锡青铜带材的抗拉强度为350-390mpa，硬度为85-95hv。
5.根据权利要求1-3任意...
【专利技术属性】
技术研发人员：何时哲，苏俊磊，蔡兆毅，梁富森，滕欣欣，
申请(专利权)人：广西鑫科铜业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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