【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铝压铸件压铸，具体为一种便于铝压铸件脱模的模具装置。
技术介绍
1、铝合金具有良好的铸造性能。由于熔点较低，故能广泛采用金属型及压力铸造等铸造方法，以提高铸件的内在质量，尺寸精度和表面光洁程度以及生产效率。铝合金由于凝固潜热大，在重量相同条件下，铝液的凝固过程时间延续比铸钢和铸铁长得多，并且流动性良好，有利于铸造薄壁和结构复杂的铸件。
2、铝铸件是指采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件。一般是采用砂型模或金属模将加热为液态的铝或铝合金浇入模腔，而得到的各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件通常就称为铝压铸件。
3、铸造铝合金的密度比铸铁和铸钢小，而比强度则较高。因此在承受同样载荷条件下采用铝合金铸件，可以减轻结构的重量，故在航空工业及动力机械和运输机械制造中，铝合金铸件得到广泛的应用。铸造铝合金具有一些其他铸件无法比拟的优势，如美观、质量轻、耐腐蚀等优势，使它广受用户的青睐，特别是在汽车轻量化以来，铸造铝合金铸件在汽车工业中得到了广泛的应用。
4、为增加铝铸件的强度，通常在铝铸件具有大平面的背部设置加强筋，以保证铝铸件的强度，由于加强筋的设置，导致铝铸件表面产生大量凹凸，该凹凸一定程度上影响铝铸件在注浆时的流延稳定性，导致常规的横向合模的铝压铸件模具产出的铝压铸件存在凹凸部位成型不良的问题，同样由于该凹凸型的存在，导致产出的铝压铸件难以从模具中脱模，导致生产效率下降。
5、针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现
1、针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种便于铝压铸件脱模的模具装置。
2、为解决上述的技术问题，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种便于铝压铸件脱模的模具装置，包括定模和动模，所述定模固定在压铸基座中央，所述动模固定在活动基座中央，所述活动基座移动能够带动所述动模向所述压铸基座一侧移动，从而驱动所述动模与所述定模之间合模和分模，所述定模设置在所述动模的正下方，所述动模的移动方向为竖直方向；所述定模一侧设置有若干个定模腔，所述动模内部设置有若干个动模腔，所述定模腔与所述动模腔之间一一对应，所述动模内部还设置有型腔调整机构，所述型腔调整机构能够同时控制各个所述动模腔的大小；所述定模中央设置有注浆管，所述动模中央设置有连通管，所述连通管远离所述注浆管的一端设置有若干条注浆流道；在所述定模与所述动模之间合模后，各个所述动模腔分别与对应的所述定模腔之间合模产生各个模型腔，各个所述模型腔之间相互独立，所述注浆管与所述连通管之间连通，熔融的铝液能够通过各个所述连通管分别流入各个独立的所述模型腔；在所述定模与所述动模之间合模后，并且熔融的铝液逐渐流入各个所述模型腔内部后，所述型腔调整机构能够在熔融的铝液的压力下，逐渐扩张各个所述动模腔的大小，直至各个所述模型腔扩张至需要产出的铝压铸件的大小。
4、优选地，所述型腔调整机构包括中央连接板、若干个连接杆和若干个顶面模板，每个所述顶面模板均嵌入一个所述动模腔内部，每个所述连接杆均分别与一个所述顶面模板远离所述定模腔的一侧面中央连接，每个所述连接杆的另一端均分别与所述中央连接板之间连接。
5、优选地，所述中央连接板中央开设有限位孔，所述中央连接板嵌套于滑动限位杆外侧，所述滑动限位杆贯穿所述限位孔；各个所述顶面模板能够在移动过程中，同步驱动所述中央连接板能够在所述滑动限位杆的限位下移动。
6、优选地，所述型腔调整机构远离所述定模的一侧设置有伸缩控制机构，所述伸缩控制机构包括若干个压力伸缩单元，每个所述压力伸缩单元均包括若干个伸缩杆；所述伸缩控制机构的伸缩杆的一端均固定在固定板的一侧面，所述固定板设置在所述动模内部，并且与所述动模之间固定。
7、优选地，各个所述压力伸缩单元的各个所述伸缩杆均绕所述连通管的轴线均匀分布，每个所述压力伸缩单元的若干个所述伸缩杆的最大长度和最小长度均一致，各个所述压力伸缩单元的所述伸缩杆的最大长度依次减小；长度最长的各个所述伸缩杆远离所述固定板的一端均分别与所述中央连接板之间连接；在各个所述顶面模板驱动所述中央连接板向远离所述定模一侧移动时，能够依次与最大长度越来越小的各个所述伸缩杆之间接触，克服各个所述伸缩杆的弹力移动。
8、优选地，当铝压铸件在各个所述模型腔成型完成后，所述定模与所述动模之间分模，各个所述伸缩杆能够提供弹力驱动各个顶面模板驱动铝压铸件从所述模型腔内部脱离。
9、优选地，所述定模腔用于成型铝压铸件的结构复杂的一侧，所述动模腔用于成型铝压铸件的结构简单的一侧，所述顶面模板靠近所述定模腔的一侧能够与铝压铸件的结构简单的一侧相配；所述动模腔的各个侧壁、所述定模腔的各个侧壁、所述定模腔靠近所述顶面模板的底面和所述顶面模板靠近所述定模腔的底面共同合围构成所述模型腔。
10、优选地，所述定模腔和所述动模腔均绕所述注浆管和所述连通管圆周均匀分布，各个所述注浆流道从所述连通管流通到各个所述动模腔的流通路径均等长；各个所述注浆流道远离所述连通管的一端开口均设置在所述动模腔靠近所述定模腔的一端侧壁上；并且在所述顶面模板处于与所述定模腔之间最接近的位置时，所述注浆流道远离所述连通管的一端开口与所述顶面模板之间有一段距离。
11、优选地，所述定模内部还设置有若干个定模冷却腔，各个所述定模冷却腔分别设置在各个所述定模腔的外侧；所述动模内部还设置有若干个动模冷却腔，各个所述动模冷却腔分别设置在各个所述动模腔的外侧。
12、优选地，所述顶面模板为导热材质，所述顶面模板在与所述动模腔的底面接触时，能够通过所述动模腔的底面与所述动模冷却腔之间传导热量。
13、与现有技术相比，本专利技术提供了一种便于铝压铸件脱模的模具装置，具备以下有益效果：
14、1、该种便于铝压铸件脱模的模具装置，在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔内部的过程中，型腔调整机构逐渐扩张各个动模腔的大小，直至各个模型腔扩张至需要产出的铝压铸件的大小的过程中，型腔调整机构能够额外提供进入各个模型腔内部的铝液的压力，从而能够通过该压力的作用，使得注入各个模型腔内部的铝液能够更加凝实，从而能够保证产出的铝压铸件的结构致密性，也能够通过该压力的作用，保证铝液能够逐渐并在最终完全填满各个模型腔，保证铝液凝固后，能够充分符合各个模型腔限制的形状，从而能够产出具有充分致密性和结构合格的铝压铸件，并能够在一个批次的铝压铸件冷却凝固完成后，型腔调整机构因恢复初始状态能够提供各个模型腔内部的铝压铸件一个力的作用，在动模和定模分模后，驱动铝压铸件从动模腔内部脱出，从而能够便于铝压铸件从模型腔内部脱模，提高该种便于铝压铸件脱模的模具装置的加工效率。
15、2、该种便于铝压铸件脱模的模具装置，在熔融的铝液逐渐流入各个模型腔内部的过程中，各个模型腔内部由于注入铝液的压力作用，推动处于动模腔内部的各个顶面模板向远离定模腔的一侧移动，进而通过各个连接杆的连接作用，推动中央连接板在滑动限位杆的本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种便于铝压铸件脱模的模具装置，包括定模（1）和动模（2），所述定模（1）固定在压铸基座（3）中央，所述动模（2）固定在活动基座（4）中央，所述活动基座（4）移动能够带动所述动模（2）向所述压铸基座（3）一侧移动，从而驱动所述动模（2）与所述定模（1）之间合模和分模，其特征在于：所述定模（1）设置在所述动模（2）的正下方，所述动模（2）的移动方向为竖直方向；
2.根据权利要求1所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述型腔调整机构（5）包括中央连接板（51）、若干个连接杆（52）和若干个顶面模板（53），每个所述顶面模板（53）均嵌入一个所述动模腔（21）内部，每个所述连接杆（52）均分别与一个所述顶面模板（53）远离所述定模腔（11）的一侧面中央连接，每个所述连接杆（52）的另一端均分别与所述中央连接板（51）之间连接。
3.根据权利要求2所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述中央连接板（51）中央开设有限位孔（511），所述中央连接板（51）嵌套于滑动限位杆（54）外侧，所述滑动限位杆（54）贯穿所述限位孔（511）；<...
【技术特征摘要】
1.一种便于铝压铸件脱模的模具装置，包括定模（1）和动模（2），所述定模（1）固定在压铸基座（3）中央，所述动模（2）固定在活动基座（4）中央，所述活动基座（4）移动能够带动所述动模（2）向所述压铸基座（3）一侧移动，从而驱动所述动模（2）与所述定模（1）之间合模和分模，其特征在于：所述定模（1）设置在所述动模（2）的正下方，所述动模（2）的移动方向为竖直方向；
2.根据权利要求1所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述型腔调整机构（5）包括中央连接板（51）、若干个连接杆（52）和若干个顶面模板（53），每个所述顶面模板（53）均嵌入一个所述动模腔（21）内部，每个所述连接杆（52）均分别与一个所述顶面模板（53）远离所述定模腔（11）的一侧面中央连接，每个所述连接杆（52）的另一端均分别与所述中央连接板（51）之间连接。
3.根据权利要求2所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述中央连接板（51）中央开设有限位孔（511），所述中央连接板（51）嵌套于滑动限位杆（54）外侧，所述滑动限位杆（54）贯穿所述限位孔（511）；
4.根据权利要求3所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：所述型腔调整机构（5）远离所述定模（1）的一侧设置有伸缩控制机构（7），所述伸缩控制机构（7）包括若干个压力伸缩单元（71），每个所述压力伸缩单元（71）均包括若干个伸缩杆（711）；
5.根据权利要求4所述的一种便于铝压铸件脱模的模具装置，其特征在于：各个所述压力伸缩单元（71）的各个所述伸缩杆（711）均绕所述连通管（22）...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄培玉，
申请(专利权)人：靖江市联友模具制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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