【技术实现步骤摘要】
所属的技术人员知道，本专利技术可以实现为系统、方法或计算机程序产品。因此，本公开可以具体实现为以下形式，即：可以是完全的硬件、也可以是完全的软件(包括固件、驻留软件、微代码等)，还可以是硬件和软件结合的形式，本文一般称为“电路”、“模块”或“系统”。此外，在一些实施例中，本专利技术还可以实现为在一个或多个计算机可读介质中的计算机程序产品的形式，该计算机可读介质中包含计算机可读的程序代码。计算机可读存储介质例如可以是但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本专利技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管上面已经示出和描述了本专利技术的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本专利技术的限制，本领域的普通技术人员在本专利技术的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
技术介绍
1、目前，航空发动机涡轮叶片的尺寸检测过程中细小和复杂尺寸如角度、倒圆、倒角、凹坑深度、交点、宽度、位置形貌的基本尺寸和特征参数。由于机械加工或材料成型
2、现有测量机的评价只能满足加工较为规则的尺寸特征和取样长度足够的情况下进行评价，对微小、特征不明显、不规则的加工部位评价不准或不能评价，具有局限性；一般常用采用解剖零件后采用光学显微镜测量微小加工尺寸费时且不经济，解剖存在一定误差，存在评价不准的情况。叶片破坏后只能报废；另一种常用方法采用样膏的间接测量法测量微小尺寸可以不破坏叶片，但样膏切割容易造成微小尺寸的失真比较费时，切割精度也不好控制。现有测量机对涡轮叶片的局部特征进行测量时，一般通过人为设置扫描点来扫描局部特征的轮廓，然后将扫描数据直接转换为该局部特征的剖面尺寸数据。
3、然而，设置扫描点时，存在定点误差，使得扫描出的轮廓数据与实际轮廓数据存在误差，导致局部特征的剖面尺寸数据不准确。
技术实现思路
1、为了克服设置扫描点时，存在定点误差，使得扫描出的轮廓数据与实际轮廓数据存在误差，导致局部特征的剖面尺寸数据不准确的问题，本专利技术提供了一种涡轮叶片局部尺寸检测方法、系统、设备及介质。
2、第一方面，为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种涡轮叶片局部尺寸检测方法，包括：
3、获取待测涡轮叶片中目标局部剖面的轮廓线上连续三个点分别作为扫描起始点、扫描方向点和扫描终止点，并根据扫描起始点、扫描方向点和扫描终止点对目标局部剖面的轮廓线进行扫描，获得目标轮廓曲线；
4、将目标轮廓曲线映射到预设的三维坐标系中，确定目标轮廓曲线的每个点对应的三维坐标；
5、将每个三维坐标转化为对应的二维坐标，确定目标局部剖面对应的二维曲线；
6、对二维曲线进行测量，获得目标局部剖面对应的尺寸。
7、第二方面，本专利技术还提供了一种涡轮叶片局部尺寸检测系统，包括：
8、扫描模块，用于获取待测涡轮叶片中目标局部剖面的轮廓线上连续三个点分别作为扫描起始点、扫描方向点和扫描终止点，并根据扫描起始点、扫描方向点和扫描终止点对目标局部剖面的轮廓线进行扫描，获得目标轮廓曲线；
9、第一确定模块，用于将目标轮廓曲线映射到预设的三维坐标系中，确定目标轮廓曲线的每个点对应的三维坐标；
10、转化模块，用于将每个三维坐标转化为对应的二维坐标，确定目标局部剖面对应的二维曲线；
11、测量模块，用于对二维曲线进行测量，获得目标局部剖面对应的尺寸。
12、第三方面，本专利技术还提供了一种计算设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并在处理器上运行的程序，处理器执行程序时实现如上述的一种涡轮叶片局部尺寸检测方法的步骤。
13、第四方面，本专利技术还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质中存储有指令，当指令在终端设备上运行时，使得终端设备执行一种涡轮叶片局部尺寸检测方法的步骤。
14、本专利技术的有益效果是：对目标局部剖面的轮廓线上的扫描点、扫描方向点和扫描终点进行扫描后，获得多个扫描点组成的目标轮廓曲线，使得该轮廓线成为能够在终端设备上显示的曲线。将目标轮廓曲线映射到预设的三维坐标系中，使得该目标轮廓曲线上的每个点都能通过三维坐标的方式被终端设备识别。这样，通过终端设备识别目标轮廓曲线并将其映射到三维坐标系中进行识别，能够减少人工识别的误差，提高了获得该轮廓线对应的三维坐标的准确性。由于扫描点、扫描方向点和扫描终点都是人为确定的，取点时不一定能够完全取在轮廓线上，存在定点误差。而通过将目标轮廓曲线的每个三维坐标转化为对应的二维坐标，确定二维曲线，使得该轮廓线能够在一个二维平面上进行准确展示，即扫描点、扫描方向点和扫描终点都落在该二维曲线上，能够消除定点误差。对该消除了定点误差的二维曲线进行测量，获得的目标局部剖面的尺寸与该轮廓线的真实尺寸的差异性较小，从而能够提高目标局部剖面的尺寸的准确性。
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1.一种涡轮叶片局部尺寸检测方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述扫描起始点、所述扫描方向点和所述扫描终止点对所述目标局部剖面的轮廓线进行扫描，获得目标轮廓曲线，包括：
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设的三维坐标系通过如下方式确定：
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述二维曲线进行测量，获得所述目标局部剖面对应的尺寸，包括：
5.根据权利要求1至4任一项所述的方法，其特征在于，还包括：
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述目标局部剖面与所述三维坐标系的三个坐标轴之间的位置关系，确定剖面矢量，包括：
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述利用所述剖面矢量的方向，将每个所述三维坐标转化为对应的二维坐标，包括：
8.一种涡轮叶片局部尺寸检测系统，其特征在于，包括：
9.一种计算设备，包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并在所述处理器上运行的程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有指令，当所述指令在终端设备上运行时，使得所述终端设备执行如权利要求1至6任一项所述的一种涡轮叶片局部尺寸检测方法的步骤。
...【技术特征摘要】
1.一种涡轮叶片局部尺寸检测方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述扫描起始点、所述扫描方向点和所述扫描终止点对所述目标局部剖面的轮廓线进行扫描，获得目标轮廓曲线，包括：
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设的三维坐标系通过如下方式确定：
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述二维曲线进行测量，获得所述目标局部剖面对应的尺寸，包括：
5.根据权利要求1至4任一项所述的方法，其特征在于，还包括：
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述目标局部剖面与所述三维坐标系的三个坐标轴之间的位置...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘静波，张家峻，李旭斌，付计飞，龙贤，
申请(专利权)人：贵阳航发精密铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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