【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及机械加工，具体涉及一种椭圆异形孔加工工艺。
技术介绍
1、非圆异形截面零件因其良好性能得到了广泛应用，其精密加工一直是机械制造业中的重点和难点。而椭圆异形孔加工也成为异形内孔产业化应用的加工瓶颈。传统的异形孔加工需要复杂的工装夹具，加工精度很难保证，数控加工中心完成，加工成本高，需要编程效率低。虽然椭圆异形孔加工方法车床、镗床、铣床、加工中心均可实现，但是对于企业而言，需要引进新设备，成本高。而且现有装备不能同时高效实现工件椭圆、异形孔同时加工。
2、因此研究如何方便快捷的完成椭圆异形孔的加工是目前亟需解决的技术问题。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本专利技术提供一种椭圆异形孔加工工艺，加工过程简单，保证工件质量和尺寸精度，提高生产效率、降低生产成本，适合批量的椭圆异形孔加工设备的加工工艺方法。
2、本专利技术是通过如下技术方案实现的：
3、提供一种椭圆异形孔加工工艺，包括以下步骤：
4、s1、确定加工主轴的中心线与工件内孔中心线的角度，主轴以主转轴为圆心顺时针旋转一定角度，使主轴上安装的镗杆与工件内孔中心线成夹角a，其中：d1为工件内孔短轴直径，d2为工件内孔长轴直径；
5、s2、根据a角，计算出椭圆异形孔加工装置斜铁水平方向的位移l，l＝115·sina·ctg5；
6、s3、装夹工件，工件内孔中心与镗杆上刀尖处垂直主轴径向截面回转中心一致，主轴旋转一定角度，刀尖上下变动高度h，h＝l
7、s4、根据工件内孔加工信息，确认镗杆外圆尺寸φ镗杆≤d2-2r差，其中r差＝·tga·l加工长度，l加工长度为镗杆加工工件行程；
8、s5、对工件内孔进行镗削加工，在加工过程中工件内孔的轴向进给通过机床滑台进给进行。
9、进一步的，实现主轴与工件内孔中心线成一定角度的主转轴圆心到镗杆安装面的水平方向距离为252mm，主转轴1圆心到主轴中心的垂直方向距离为215mm。
10、进一步的，镗杆安装面到镗刀的中心距离采取固定值。
11、进一步的，r差＝2·tga·l加工长度，保证主轴中心调整角度后，镗杆加工不与内孔干涉。
12、进一步的，工件椭圆异形孔加工，椭圆孔由椭圆加工装置实现，工件异形孔由机床主轴升刀实现。
13、本专利技术的有益效果：
14、本专利技术无需引入新设备，只需要在原异形孔加工主轴下端增加椭圆加工装置，就可以完成椭圆异形孔同时实现的功能。工件椭圆异形孔加工，椭圆孔由椭圆加工装置实现，工件异形孔由机床主轴升刀实现，并镗杆上安装两把镗刀，镗杆前端安装椭圆孔加工镗刀，后端安装异形孔加工镗刀。
15、本专利技术加工过程简单，保证工件质量和尺寸精度，提高生产效率、降低生产成本，适合批量的工件椭圆异形孔加工，
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1.一种椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：主转轴圆心到镗杆安装面的水平方向距离为252mm，主转轴圆心到主轴中心的垂直方向距离为215mm。
3.根据权利要求1所述的椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：镗杆安装面到镗刀的中心距离采取固定值。
4.根据权利要求1所述的椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：r差＝2·tga·L加工长度，保证主轴中心调整角度后，镗杆加工不与内孔干涉。
5.根据权利要求1所述的椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：基于椭圆异形加工设备，在其机床主轴下端安装椭圆孔由椭圆加工装置，主轴与工件内孔中心线成一定角度，工件异形孔由机床主轴升刀实现。
【技术特征摘要】
1.一种椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：主转轴圆心到镗杆安装面的水平方向距离为252mm，主转轴圆心到主轴中心的垂直方向距离为215mm。
3.根据权利要求1所述的椭圆异形孔加工工艺，其特征在于：镗杆安装面到镗刀的中心距离采取固定值。
【专利技术属性】
技术研发人员：刘维娟，杨经立，于志勇，张春明，蔡海磊，张志伟，王倩，姜新颖，闫顺波，
申请(专利权)人：滨州博海精工机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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