【技术实现步骤摘要】
本技术涉及发泡成型，具体涉及一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置。
技术介绍
1、在发泡成型过程或发泡聚合物材料中，通过物理发泡剂或化学发泡剂的添加与反应，形成了蜂窝状或多孔状结构。发泡成型的基本步骤是形成泡核、泡核生长或扩大以及泡核的稳定。在给定的温度与压力条件下，气体的溶解度下降，以致达到饱和状态，使多余的气体排除并形成气泡，从而实现成核。
2、其中聚氨酯抛光垫在生产时就需要进行发泡成型操作，传统的发泡成型模具在发泡成型操作后，需要人工借助工具将其内槽侧壁和成型的物料分离，后续的取出操作，也会因脱模间隙较小，损坏整个成型物料。
3、因此，本使方案特提出一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，以解决上述问题。
技术实现思路
1、为克服现有技术的缺陷，本技术的目的在于提供一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置。
2、为达到所述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，包括下模具和模盖，所述下模具内槽底部设置有成型台，所述下模具底座内部设置有驱动所述成型台升降的下脱模组件，所述下模具内槽靠近两侧壁处均设置固定安装有限位框，两侧所述限位框内部均插接有密封侧板，所述下模具两侧壁上均安装有驱动同侧所述密封侧板的侧脱模组件。
3、优选地，所述下脱模组件包括液压缸和液压伸缩杆，所述液压缸整体安装于所述下模具底座内部中心，所述液压伸缩杆对接于所述液压缸的输出端上，所述液压伸缩杆顶端对接于所述成型台底部的中心。
4、优选地，所
5、优选地，所述侧脱模组件包括伸缩气缸和活塞杆，所述伸缩气缸安装于所述下模具侧面，所述活塞杆对接于所述伸缩气缸输出端上，所述活塞杆内侧一端对接于所述密封侧板外侧面的中心。
6、优选地，所述下模具底座内部还设置有充气机构，所述充气机构包括充气泵、导气孔道和导气管，所述导气孔道有两个均分布于所述下模具底座内部，两个所述导气孔道内侧一端分别与所述充气泵输出端相通，两个所述导气孔道出气端分布于所述下模具内槽底部，所述导气管有两个对应滑动插接于两个所述导气孔道的出气端处，两个所述导气管顶端对接于所述成型台上。
7、优选地，所述成型台底部和所述下模具内槽底之间呈矩阵状分布有多个导向组件。
8、优选地，所述导向组件包括导向柱和导向孔，所述导向柱顶端固定安装于所述成型台的底部，所述导向孔设置于所述下模具内槽底的内部，所述导向柱对应滑动插接于下方所述导向孔的内部。
9、优选地，所述模盖上均匀分布有多个泄压孔。
10、本技术的有益效果体现在：
11、本技术在使用时，将聚氨酯液体导入下模具内槽内部，随后将模盖扣在下模具的顶部，并锁定，随后等待发泡成型，等到完全成型后，即可启动充气机构内部的充气泵，进而将气体于两侧的导气孔道内部导出，最终于两个导气管内部导出至成型台顶部，随后即可启动下脱模组件内部液压缸，通过液压伸缩杆带动成型台向下移动，进而实现底部脱模的操作，随后再启动两侧的侧脱模组件内部的伸缩气缸，进而带动两侧的活塞杆回收，即可带动两侧的密封侧板向两侧回收，即可完成两侧脱模的操作，随后再打开顶部的模盖，即可将完全脱模的聚氨酯抛光垫原料取出。
12、本技术通过内部设置的成型台、限位框和密封侧板，可形成一个密闭的发泡成型内腔，不影响发泡成型的操作，同时内部增设的下脱模组件和两侧的侧脱模组件，可完成机械脱模操作，无需人工操作，且后续的取出操作空间更大，更加实用。
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1.一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，包括下模具(1)和模盖(2)，其特征在于，所述下模具(1)内槽底部设置有成型台(3)，所述下模具(1)底座内部设置有驱动所述成型台(3)升降的下脱模组件(4)，所述下模具(1)内槽靠近两侧壁处均设置固定安装有限位框(5)，两侧所述限位框(5)内部均插接有密封侧板(6)，所述下模具(1)两侧壁上均安装有驱动同侧所述密封侧板(6)的侧脱模组件(7)。
2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述下脱模组件(4)包括液压缸(41)和液压伸缩杆(42)，所述液压缸(41)整体安装于所述下模具(1)底座内部中心，所述液压伸缩杆(42)对接于所述液压缸(41)的输出端上，所述液压伸缩杆(42)顶端对接于所述成型台(3)底部的中心。
3.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述密封侧板(6)内侧面还设置有密封凸台(61)，所述密封凸台(61)整体密封插接于所述限位框(5)内部，且所述密封凸台(61)内侧面与所述限位框(5)内侧面框面相齐平。
4.根据权利要求1所
5.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述下模具(1)底座内部还设置有充气机构(8)，所述充气机构(8)包括充气泵(81)、导气孔道(82)和导气管(83)，所述导气孔道(82)有两个均分布于所述下模具(1)底座内部，两个所述导气孔道(82)内侧一端分别与所述充气泵(81)输出端相通，两个所述导气孔道(82)出气端分布于所述下模具(1)内槽底部，所述导气管(83)有两个对应滑动插接于两个所述导气孔道(82)的出气端处，两个所述导气管(83)顶端对接于所述成型台(3)上。
6.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述成型台(3)底部和所述下模具(1)内槽底之间呈矩阵状分布有多个导向组件(9)。
7.根据权利要求6所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述导向组件(9)包括导向柱(91)和导向孔(92)，所述导向柱(91)顶端固定安装于所述成型台(3)的底部，所述导向孔(92)设置于所述下模具(1)内槽底的内部，所述导向柱(91)对应滑动插接于下方所述导向孔(92)的内部。
8.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述模盖(2)上均匀分布有多个泄压孔(21)。
...【技术特征摘要】
1.一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，包括下模具(1)和模盖(2)，其特征在于，所述下模具(1)内槽底部设置有成型台(3)，所述下模具(1)底座内部设置有驱动所述成型台(3)升降的下脱模组件(4)，所述下模具(1)内槽靠近两侧壁处均设置固定安装有限位框(5)，两侧所述限位框(5)内部均插接有密封侧板(6)，所述下模具(1)两侧壁上均安装有驱动同侧所述密封侧板(6)的侧脱模组件(7)。
2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述下脱模组件(4)包括液压缸(41)和液压伸缩杆(42)，所述液压缸(41)整体安装于所述下模具(1)底座内部中心，所述液压伸缩杆(42)对接于所述液压缸(41)的输出端上，所述液压伸缩杆(42)顶端对接于所述成型台(3)底部的中心。
3.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述密封侧板(6)内侧面还设置有密封凸台(61)，所述密封凸台(61)整体密封插接于所述限位框(5)内部，且所述密封凸台(61)内侧面与所述限位框(5)内侧面框面相齐平。
4.根据权利要求1所述的一种聚氨酯抛光垫发泡成型模具装置，其特征在于，所述侧脱模组件(7)包括伸缩气缸(71)和活塞杆(72)，所述伸缩气缸(71)安装于所述下模具(1)侧面，所述活塞杆(72)对接于所述伸缩气缸(71)输出...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟一鸣，苗写，丁道建，
申请(专利权)人：衢州博来纳润电子材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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