一种净化铝及铝合金熔体的方法技术

本发明专利技术公开了一种净化铝及铝合金熔体的方法，该方法为：将原料加入到精炼炉内；然后将原料加热到７３０℃～７６０℃制成熔体，再向炉内添加第一种精炼介质；熔体冶炼２０分钟后，再静置３０分钟，然后将熔体表层的渣料扒除；继续将精炼炉内熔体的温度加热到７４０℃～７７０℃，然后向炉内添加第二种精炼介质；再将熔体重复上步冶炼过程；上述工艺完成后将熔体转入静置炉内静置３０分钟，然后再将熔体转入除气装置内，在所述除气装置内加入炉外精炼介质；用过滤器过滤除气后的熔体，通过过滤将微粒杂质去除；将过滤后的熔体转入结晶器内结晶，最终制成铝或铝合金成品。该方法具有净化效率高、无副作用、烧损小、浪费小，可制成高质量熔体的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种金属冶炼工艺，具体涉及到一种将金属熔体中的杂质去除，对金 属熔体进行净化的方法。
技术介绍
铝或铝合金熔体的质量是决定铝材性能高低的关键因素之一。铝或铝合金传统的 冶炼工艺为将铝或铝合金在精炼炉中加热成熔体，使该熔体在精炼炉内精炼一段时间，并 在精炼的过程中加入适量的精练剂，然后再通过在线过滤工艺将杂质过滤掉，最终制成干 净的熔体。上述传统工艺的缺点铝或铝合金的浪费较大、净化效果不够理想、副作用较大、 且易烧损铝或铝合金熔体，导致熔体质量不易控制而引起产品质量低下。产生上述缺陷的主要原因包括有①传统的精练剂是以Na、Ka盐为主要成分，这 类精炼剂容易在铝或铝合金的熔体中形成微粒夹渣；②由于在传统的精炼工艺中精炼温度 控制的不够合理，导致熔体的黏度过大，气体与夹渣不易释放，黏度过小导致烧损严重和倒 吸气等问题；③在传统的精炼工艺中用作载体的气体Ar、N2、Cl，一方面由于纯度不够，导致 倒吸气，另一方面在一定温度下，N2容易与铝反应形成A1N，增大了烧损和熔体黏度；④由于 微粒夹渣的存在，使过滤效果差；⑤采用传统技术只能作到炉内含气量> 0. 3ml/100gAl, 最终熔体含气量只能< 0. 2ml/100gAl。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种净化铝及铝合金熔体的方 法，该方法具有净化效率高、净化过程中无副作用、烧损小、浪费小可制成高质量铝及铝合 金熔体。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是，其 特征在于，所述方法包括如下工艺步骤S1 将用于冶炼铝或铝合金的原料加入到精炼炉内；S2 将炉内的所述原料加热到730°C 760°C制成铝或铝合金的熔体，然后向炉内 第一次添加炉内精炼介质；S3 在730°C 760°C状态下，将铝或铝合金熔体冶炼到设定的时间后，再静置一 段时间，然后将所述熔体表层的渣料扒除；S4 继续将精炼炉内所述熔体的温度加热到740°C 770°C，然后向炉内第二次添 加炉内精炼介质；S5 在740。C 770°C状态下，将铝或铝合金的熔体重复S3的步骤；S6 上述S5步骤完成后将所述熔体转入静置炉内静置一段时间，然后再将所述熔 体转入除气装置内，在所述除气装置内加入炉外精炼介质；S7 用过滤器过滤S6步骤中除气后的熔体，将微粒杂质去除；S8 将过滤后熔体转入结晶器内结晶，最终制成铝或铝合金成品。3其中较佳的技术方案是，在S2步骤中第一次添加到炉内的所述精炼介质为氩气 喷粉，所述氩气喷粉是以氩气为载体，将高冰晶石粉末与低钠精炼剂粉末用喷粉精炼机均 勻地喷入所述熔体中。较佳的技术方案还有，若所述的铝合金为铝镁合金，在S2步骤中第一次添加到炉 内的所述精炼介质为氩气喷粉，所述氩气喷粉是以氩气为载体，将高冰晶石粉末、铍粉末与 低钠精炼剂粉末用喷粉精炼机均勻地喷入所述熔体中。较佳的技术方案还有，在所述氩气喷粉中高冰晶石粉末的含量为55% 65%，低 钠精炼剂粉末的含量为20% 25%，其余为氩气。较佳的技术方案还有，所述氩气喷粉的用量为，在每吨铝或铝合金的熔体中添加 1 2公斤。较佳的技术方案还有，在S4、S5步骤中第二次添加到炉内的所述精炼介质为四氯 化碳粉末，所述四氯化碳粉末是以氩气为载体，用喷粉精炼机均勻地喷入所述熔体中。较佳的技术方案还有，所述四氯化碳粉末的用量为，在每吨铝或铝合金的熔体中 添加0. 3 0. 8公斤。较佳的技术方案还有，在S6步骤中添加的所述炉外精炼介质是，纯度为99. 998% 的氩气，加入所述除气装置内氩气的流量为18 22m3/h。较佳的技术方案还有，在S7步骤中所述的过滤器包括有管式滤器和/或陶瓷板式 过滤器o较佳的技术方案还有，在S3、S5步骤中所述的冶炼设定时间为15 25分钟，所述 的静置时间为25 35分钟。本专利技术的优点和有益效果在于由于该净化铝及铝合金熔体的方法是经过了 反复试验后得出的最合理的精炼工艺，其中的精炼介质是通过精心筛选后，筛选出的最 适用的精炼介质，以及合理的冶炼温度、冶炼时间等工艺参数。采用该方法可提高铝及 铝合金熔体净化效率、且在净化过程中无副作用、烧损小、浪费小可制成高质量铝及铝合 金熔体。采用该方法可以保证炉内含气量< 0. 15ml/100gAl ；可以保证最终熔体含气量 彡 0. llml/100gAl。具体实施例方式下面结合实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更 加清楚地说明本专利技术的技术方案，而不能以此来限制本专利技术的保护范围。实施例1本专利技术采用的技术方案是，所述方法包括如下工 艺步骤第一步将用于冶炼铝或铝合金的原料加入到精炼炉内；第二步将炉内的所述原料加热到730°C 760°C制成铝或铝合金的熔体，然后向 炉内第一次添加炉内精炼介质；第三步在730°C 760°C状态下，将铝或铝合金熔体冶炼20分钟后，再静置30分 钟，然后将所述熔体表层的渣料扒除；第四步继续将精炼炉内所述熔体的温度加热到740°C 770°C，然后向炉内第二4次添加炉内精炼介质；第五步在740V 770°C状态下，将铝或铝合金的熔体重复上述第三步过程；第六步上述第五步完成后将所述熔体转入静置炉内静置30分钟，然后再将所述 熔体转入除气装置内，在所述除气装置内加入炉外精炼介质；第七步用过滤器过滤第六步骤中除气后的熔体，通过过滤将微粒杂质去除；第八步将过滤后的熔体转入结晶器内结晶，最终制成铝或铝合金成品。实施例2在实施例1的基础上，本专利技术较佳的实施例是，在第二步中第一次添加到炉内的 所述精炼介质为氩气喷粉，所述氩气喷粉是以氩气为载体，将高冰晶石粉末与低钠精炼剂 粉末用喷粉精炼机均勻地喷入所述熔体中，其余与实施例1的技术方案完全相同。实施例3在实施例1的基础上，本专利技术较佳的实施例还可以是，若所述的铝合金是铝镁合 金，在第二步中第一次添加到炉内的所述精炼介质为氩气喷粉，所述氩气喷粉是以氩气为 载体，将高冰晶石粉末、少量的铍粉末与低钠精炼剂粉末用喷粉精炼机均勻地喷入所述熔 体中，其余与实施例1的技术方案完全相同。实施例4在实施例2或3的基础上，本专利技术较佳的实施例还可以是，在所述氩气喷粉中高冰 晶石粉末的含量为60%，低钠精炼剂粉末的含量为23%，其余为氩气，其余与实施例2或3 的技术方案完全相同。实施例5在实施例4的基础上，本专利技术较佳的实施例还可以是，所述氩气喷粉的用量为，在 每吨铝或铝合金的熔体中添加1. 5公斤，其余与实施例4的技术方案完全相同。实施例6在实施例1的基础上，本专利技术较佳的实施例还有，在第四、第五步中第二次添加到 炉内的所述精炼介质为四氯化碳粉末，所述四氯化碳粉末是以氩气为载体，用喷粉精炼机 均勻地喷入所述熔体中，其余与实施例1的技术方案完全相同。实施例7在实施例6的基础上，较佳的实施例还有，所述四氯化碳粉末的用量为，在每吨铝 或铝合金的熔体中添加0. 5公斤，其余与实施例6的技术方案完全相同。实施例8在实施例1的基础上，较佳的实施例还有，在第六步中添加的所述炉外精炼介质 是，纯度为99. 998%的氩气，加入所述除气装置内氩气的流量为20m3/h，所述的除气装置可 以选用美国SNIF公司或日本三井公司生产的除气箱，其余与实施例1的技术方案完全相本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种净化铝及铝合金熔体的方法，其特征在于，所述方法包括如下工艺步骤：　　Ｓ１：将用于冶炼铝或铝合金的原料加入到精炼炉内；　　Ｓ２：将炉内的所述原料加热到７３０℃～７６０℃制成铝或铝合金的熔体，然后向炉内第一次添加炉内精炼介质；　　Ｓ３：在７３０℃～７６０℃状态下，将铝或铝合金熔体冶炼到设定的时间后，再静置一段时间，然后将所述熔体表层的渣料扒除；　　Ｓ４：继续将精炼炉内所述熔体的温度加热到７４０℃～７７０℃，然后向炉内第二次添加炉内精炼介质；　　Ｓ５：在７４０℃～７７０℃状态下，将铝或铝合金的熔体重复Ｓ３的步骤；　　Ｓ６：上述Ｓ５步骤完成后将所述熔体转入静置炉内静置一段时间，然后再将所述熔体转入除气装置内，在所述除气装置内加入炉外精炼介质；　　Ｓ７：用过滤器过滤Ｓ６步骤中除气后的熔体，将微粒杂质去除；　　Ｓ８：将过滤后熔体转入结晶器内结晶，最终制成铝或铝合金成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄元春，黄善球，吴丹，朱东年，王民生，
申请(专利权)人：江阴新仁科技有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]