【技术实现步骤摘要】
本技术涉及篷布打扣设备领域，具体为一种打扣机构。
技术介绍
1、目前现有的篷布打扣设备在使用过程中会产生很大的震动和噪音，容易造成设备不稳定，影响操作和精度；且要手工操作，设备分散，用人数量多，工作效率低，不能满足快速生产的需求；容易造成打扣不牢固或者打扣位置不准确的情况，较难保证上下扣对接的准确性，影响篷布的使用寿命；效率低，产能小，只适用于小规模生产，不适用于大规模生产，不能满足企业的需求；
2、因此需要一种新型的机构以解决上述问题。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本技术提供了一种打扣机构，解决现有的打扣设备设备分散、用人数量多、精确度低、效率低、产能小的问题。
2、为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种打扣机构，包括设置在机架上的打扣单元、为打扣单元输送上扣的上扣输送单元以及为打扣单元输送下扣的下扣输送单元；
3、打扣单元，包括升降气缸和设置在升降气缸底部的打扣机头；
4、上扣输送单元，设置在打扣单元一侧，包括上扣振动盘、上扣输送导轨、上扣承接盘；
5、下扣输送单元，设置在上扣输送单元一侧，包括下扣振动盘、下扣输送导轨、下扣承接盘。
6、所述上扣输送导轨的初始端对应所述上扣振动盘的出料端，所述上扣输送导轨开设有对应上扣形状的t形槽，上扣的宽端对应t形槽的底部，上扣的窄端对应t形槽的开口，t形槽呈开口朝向一侧的横向设置状态；
7、上扣输送导轨远离上扣振动盘的一端设置有朝向所述打扣机
8、所述导向板的下方设置有与导向板平行的两个导向柱，导向柱的底端对应所述上扣承接盘；
9、所述导向板与导向柱之间的空隙对应所述上扣的宽端，两个导向柱之间的空隙对应上扣的窄端；
10、所述上扣承接盘的中心开设有上扣槽，所述上扣槽的直径大于等于所述上扣宽端的直径。
11、所述上扣输送导轨包括倾斜段和弯折段，所述导向板设置在所述弯折段的底部；
12、所述弯折段处后方设置有上扣输送限位气缸，所述上扣输送限位气缸的伸缩端端部设置有定位弹簧三，随着上扣输送限位气缸的伸缩，所述定位弹簧三的端部与上扣输送导轨的侧壁间接贴合。
13、定位弹簧三设置为冂字形结构，冂字形结构横跨于所述弯折段处，当上扣输送限位气缸的伸缩端伸展开时，冂字形结构最外端脱离弯折段表面，上扣得以下落，当上扣输送限位气缸的伸缩端伸收回时，冂字形结构最外端贴近弯折段表面，上扣被限制住。
14、所述升降气缸下方的机架上固定设置有套筒，所述打扣机头与所述套筒滑动连接；
15、所述打扣机头靠近底部的外壁上设置有限位件，所述限位件中间为圆柱体，底部设置为圆台形，顶部设置为与底部中心对称的倒立圆台形；
16、限位件的一侧设置有收放单元，所述收放单元包括固定设置在机架上的两个支撑轴、转动连接于支撑轴上的转动板，转动板的上方一侧设置有7字形板，7字形板的横板与转动板固定连接，7字形板的竖板上设置有限位圆柱，两个7字形板之间连接有弹簧，转动板的下方一侧设置有夹持板，两个转动板下方的夹持板前端相靠拢设置；
17、所述限位圆柱外壁与限位件外壁滑动相抵；
18、当两个夹持板前端贴近时，两个夹持板前端的距离小于上扣宽端的直径；当两个夹持板前端远离时，两个夹持板前端的距离大于上扣宽端的直径；
19、夹持板的上表面与上扣承接盘的下表面相抵。
20、所述下扣输送导轨倾斜向下设置，下扣输送导轨的初始端对应所述下扣振动盘的出料端，所述下扣输送导轨开设有对应下扣形状的斜向滑槽；
21、所述斜向滑槽的底端下方设置有移动座，移动座中部开设有对应下扣形状的下扣转运槽，所述下扣转运槽的直径大于下扣的直径；
22、所述移动座底部固定设置有向远离下扣承接盘一侧延伸的延长板，所述延长板一侧设置有移动座推动气缸，所述移动座推动气缸的伸缩端端部与延长板的一端连接。
23、所述下扣输送导轨下方设置有推送单元，所述下扣承接盘中部开设有对应下扣形状的下扣槽。
24、所述推送单元包括推杆方向与下扣输送导轨输送方向平行的推送气缸，推送气缸的伸缩端端部对称设置有两个圆柱二，圆柱二的上方设置有铰接件；
25、所述铰接件的一端设置为u字形部分，一端设置为条形杆部分，u字形部分的端部分别通过弹簧与下扣输送导轨底部连接，条形杆部分靠近u字形部分的端部与下扣输送导轨底部铰接，条形杆部分远离u字形部分的端部设置有一前一后两个定位弹簧，分别为匚字形定位弹簧和l形定位弹簧；
26、u字形部分的底部与圆柱二的外壁滑动相抵。
27、所述匚字形定位弹簧包括竖向部分和设置在竖向部分两端的横向部分，一所述横向部分与铰接件的条形杆部分底部连接，另一所述横向部分端部设置有竖向杆，竖向杆对应所述下扣输送导轨的中间槽部分；
28、所述l形定位弹簧包括横向部分和设置在横向部分一端上表面的竖向杆，l形定位弹簧的横向部分与铰接件的条形杆部分底部连接，l形定位弹簧的竖向杆对应所述下扣输送导轨的中间槽部分。
29、当推送气缸带动圆柱二向前移动时，圆柱二远离铰接件u字形部分的端部，则u字形部分端部连接的弹簧呈回弹状态，则铰接件条形杆部分端部上翘，l形定位弹簧的竖向杆插到下扣的扣眼里，匚字形定位弹簧的竖向杆从扣眼里脱离；
30、当推送气缸带动圆柱二向后移动时，圆柱二靠近铰接件u字形部分的端部，则u字形部分端部连接的弹簧呈压缩状态，则铰接件条形杆部分端部向下移动，匚字形定位弹簧的竖向杆插到下扣的扣眼里，l形定位弹簧的竖向杆从扣眼里脱离；
31、以此类推，一前一后两个定位弹簧交替工作使连续的下扣一个一个的落到移动座内。
32、所述升降气缸的伸缩端端部连接所述打扣机头。
33、所述升降气缸的固定端固定设置在所述机架上。
34、所述上扣承接盘和下扣承接盘分别位于篷布的上方和下方，打扣机头的中心、上扣承接盘的上扣槽和下扣承接盘的下扣槽上下对应。
35、与现有技术相比，具备以下有益效果：本方案提供一种打扣机构，通过上扣输送单元和下扣输送单元的有序配合，使上下扣的输送工作有序进行，实现了自动上料、自动打扣，保证了上下扣对接的准确性，节约了大量的人力和时间，提高了生产效率，适用于大规模生产，满足企业的需求；
36、打扣牢固，稳定性高，降低了产品的不良率；设备高度集成，减少了占用空间。
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1.一种打扣机构，其特征在于，包括设置在机架（4）上的打扣单元（1）、为打扣单元（1）输送上扣的上扣输送单元（2）以及为打扣单元（1）输送下扣的下扣输送单元（3）；
2.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述升降气缸（101）下方的机架（4）上固定设置有套筒（5），所述打扣机头（102）与所述套筒（5）滑动连接；
3.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述推送单元包括推杆方向与下扣输送导轨（302）输送方向平行的推送气缸（14），推送气缸（14）的伸缩端端部对称设置有两个圆柱二（15），圆柱二（15）的上方设置有铰接件（16）；
4.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述升降气缸（101）的伸缩端端部连接所述打扣机头（102）。
5.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述上扣承接盘（203）和下扣承接盘（303）分别位于篷布的上方和下方，打扣机头（102）的中心、上扣承接盘（203）的上扣槽和下扣承接盘（303）的下扣槽上下对应。
【技术特征摘要】
1.一种打扣机构，其特征在于，包括设置在机架（4）上的打扣单元（1）、为打扣单元（1）输送上扣的上扣输送单元（2）以及为打扣单元（1）输送下扣的下扣输送单元（3）；
2.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述升降气缸（101）下方的机架（4）上固定设置有套筒（5），所述打扣机头（102）与所述套筒（5）滑动连接；
3.根据权利要求1所述的打扣机构，其特征在于，所述推送单元包括推杆方向与下扣输送导轨（302）输送方向平行的推送气...
【专利技术属性】
技术研发人员：史靓靓，
申请(专利权)人：青岛琴鸿自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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