【技术实现步骤摘要】
本技术涉及油缸，具体涉及内置式连续增压的高压油缸。
技术介绍
1、现有的高压油缸是通过外置增压器实现连续增压、增程，其原理是利用增压器的大小不同受压截面面积之比，以及帕斯卡能源守衡原理而工作，因为压力不变，当受压面积由大变小时，则压强也会随大小不同而变化，从而达到将介质压力提高到数十倍的压力效果。
2、而在实际应用过程中发现，外置增压器以及配套布置的高压油管，均会增加设备整体体积，导致安装空间需求大，安装使用受限。
3、为此，我们提出内置式连续增压的高压油缸。
技术实现思路
1、(一)解决的技术问题
2、针对现有技术的不足，本技术提供了内置式连续增压的高压油缸，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，解决了现有外置增压器的高压油缸安装空间需求大，安装使用受限的技术问题。
3、(二)技术方案
4、为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：内置式连续增压的高压油缸，包括缸体和活塞杆，所述缸体的开口端安装有防尘盖、其封闭端开设有注油口和卸油口，所述活塞杆包括第一杆体和连接于第一杆体一端的第一活塞，所述活塞杆的第一活塞与缸体内壁滑动密封配合、其第一杆体与缸体开口处的防尘盖滑动密封配合；其特征在于：
5、所述活塞杆形成有沿轴线方向延伸的空腔，空腔一端封闭、另一端开口并与缸体封闭端邻接，该空腔内设置有同轴的增压腔体、增压杆和芯管；
6、所述增压腔体的一端与空腔内的台阶抵接、另一端通过与空腔内壁螺纹连接的
7、所述芯管沿轴向依次贯穿增压杆、增压腔体、封堵件、缸体封闭端后与压板焊接固定，所述压板与缸体封闭端贴合并通过螺栓可拆卸连接；
8、所述缸体侧壁设有补油口，所述活塞杆侧壁设有第一补油通道，所述第一补油通道包括依次连通的第一通道入口、第一通道主体和第一通道出口，所述第一通道入口、第一通道出口分设于第一通道主体的两端并分别贯穿第一杆体侧壁外表面、第一杆体侧壁内表面，所述第一通道主体位于第一杆体侧壁中并且沿平行于轴线的方向延伸；所述增压杆侧壁设有第二补油通道，所述第二补油通道包括依次连通的第二通道入口、第二通道主体和第二通道出口，所述第二通道入口、第二通道出口分设于第二通道主体的两端并贯穿第二杆体侧壁的外表面和轴向端面，所述第二补油通道的通道主体位于第二杆体的侧壁中并且沿平行于轴线的方向延伸；所述补油口、活塞杆与缸体之间的间隙、第一补油通道、增压杆与活塞杆之间的间隙、第二补油通道、增压腔体依次连通形成补油通道总成；
9、所述封堵件上设有连通增压腔体和缸体的增压通道；
10、其还包括单向阀，所述单向阀设有一对并且分别设置于增压通道、第二补油通道上，用于阻止液压油向背离缸体封闭端流动。
11、进一步的，所述第二杆体或第二活塞上设有限位结构，当第二杆体伸入增压腔体直至限位结构与增压腔体端面抵接，第二活塞与增压腔体之间留有使第一补油通道的出口与第二补油通道入口连通的间隙。
12、更进一步的，所述第一补油通道自第一杆体与第一活塞衔接部位沿径向伸入后再沿轴向延伸至与增压腔体端部然后沿径向向内贯穿。
13、更进一步的，所述限位结构为设置于第二杆体端部(与内置活塞衔接的部位)并且沿径向向外延伸的凸缘，第二补油通道自该凸缘的侧壁沿径向伸入后再沿轴向贯穿杆体侧壁。
14、进一步的，所述空腔内设有台阶，所述增压腔体一端与台阶抵接、另一端由封堵件压装，所述封堵件与空腔内部螺纹配合。
15、进一步的，所述活塞杆的第一活塞端部设有内凹的第一油槽。
16、进一步的，所述增压杆的第二活塞端部设有内凹的第二油槽，所述空腔的封闭端设有供芯管插入的开孔，所述芯管插入开孔后，所述芯管、开孔与第二油槽依次连通。
17、更进一步的，所述芯管外侧壁与第二油槽内侧壁构成的环形其截面面积不小于芯管管腔的截面面积。
18、进一步的，所述芯管端部焊接固定有压板，所述压板通过螺栓与缸体封闭端固定连接。
19、(三)有益效果
20、本技术提供了内置式连续增压的高压油缸，具备以下有益效果：
21、1、本技术增加了由增压腔体、增压杆和芯管主要构成的增压器，通过向芯管内注入高压油，推动增压杆向增压腔体运动，进而挤压高压缸体内原有的液压油流入缸体，以推动活塞杆进一步运动，其不仅能实现内置增压，还能精简设备外部结构，减少高压管路布置，降低安装空间的需要；
22、2、本技术增加了补油通道总成，一方面，推动增压杆复位，另一方面，向增压腔体内补油，故在此基础上，能够实现对油缸的连续增压、增程操作；
23、3、本技术的补油通道总成，在补油时推动增压杆复位，而增压杆复位的过程中，于增压腔体内形成负压，进一步促使液压油向增压腔体内流动，缩短了补油耗时并且降低了补油能耗。
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1.内置式连续增压的高压油缸，包括缸体和活塞杆，所述缸体的开口端安装有防尘盖、其封闭端开设有注油口和卸油口，所述活塞杆包括第一杆体和连接于第一杆体一端的第一活塞，所述活塞杆的第一活塞与缸体内壁滑动密封配合、其第一杆体与缸体开口处的防尘盖滑动密封配合；其特征在于：
2.如权利要求1所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述第二杆体或第二活塞上设有限位结构，当第二杆体伸入增压腔体直至限位结构与增压腔体端面抵接，第二活塞与增压腔体之间留有使第一补油通道的出口与第二补油通道入口连通的间隙。
3.如权利要求2所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述限位结构为设置于第二杆体端部并且沿径向向外延伸的凸缘，第二补油通道自该凸缘的侧壁沿径向伸入后再沿轴向贯穿杆体侧壁。
4.如权利要求1所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述活塞杆的第一活塞端部设有内凹的第一油槽。
5.如权利要求4所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述增压杆的第二活塞端部设有内凹的第二油槽，所述空腔的封闭端设有供芯管插入的开孔，所述芯管插入开孔后，所述
6.如权利要求5所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述芯管外侧壁与第二油槽内侧壁构成的环形其截面面积不小于芯管管腔的截面面积。
...【技术特征摘要】
1.内置式连续增压的高压油缸，包括缸体和活塞杆，所述缸体的开口端安装有防尘盖、其封闭端开设有注油口和卸油口，所述活塞杆包括第一杆体和连接于第一杆体一端的第一活塞，所述活塞杆的第一活塞与缸体内壁滑动密封配合、其第一杆体与缸体开口处的防尘盖滑动密封配合；其特征在于：
2.如权利要求1所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述第二杆体或第二活塞上设有限位结构，当第二杆体伸入增压腔体直至限位结构与增压腔体端面抵接，第二活塞与增压腔体之间留有使第一补油通道的出口与第二补油通道入口连通的间隙。
3.如权利要求2所述的内置式连续增压的高压油缸，其特征在于：所述限位结...
【专利技术属性】
技术研发人员：付波波，
申请(专利权)人：江苏翔力重工科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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