【技术实现步骤摘要】
本技术涉及成型工装，更具体地说，涉及一种直升机尾斜梁壁板的成型模具及铺贴工装。
技术介绍
1、直升机尾斜梁的前梁、后梁为典型复杂型面变厚度复合材料工字型梁结构件，尺寸通常在3m以上。在成型过程中需要对模具进行翻模和定位组装，且零件尺寸较长，如果采用金属成型模具，在保证精度的情况下，模具重量通常在100kg以上，使用人工难以操作。因此，采用复合材料成型模具成为不二的选择。现有的成型工装一般包括复合材料成型模具以及用于支承复合材料成型模具的金属框架。目前，现有技术存在以下技术问题：
2、1、现有的复合材料成型模具仅限用于某一特定型号的尾斜梁壁板，当尾斜梁壁板的数模发生改变时，原有的复合材料成型模具无法使用，需要重新制作新的复合材料成型模具。这就产生了两方面的费用：原有成型模具的存储费用和新成型模具的制造费用。
3、2、复合材料成型模具均需在200℃下承受至多0.7mpa的压力保持形变不便，由于现有的复合材料成型模具尺寸较大(通常长度为3～4米)，为了保证复合材料成型模具的刚度，复合材料成型模具的厚度通常在15mm左右，同时需要局部增加更厚的加强筋来保证模具的刚度，使得复合材料用料较大，成本较高。这样使得复合材料成型模具的重量在13kg以上，极大的增加了模具成本和操作的难度。
4、3、现有的复合材料成型模具进罐时需要将成型工装整体进罐，由于成型工装的金属框架高度在(700～800)mm之间,直径为1.5m，长度为3m的热压罐只能进一组壁板，批量生产时，一体式的金属平台的尺寸较大，会影响进罐的效率，同
技术实现思路
1、(一)要解决的技术问题
2、本技术要解决的技术问题是现有的直升机尾斜梁壁板成型工装在使用中，存在生产成本高、转运难、及成型工装生命周期内利用率不高的缺点。
3、(二)技术方案
4、为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
5、第一方面，提供一种直升机尾斜梁壁板的成型模具，包括第一u型成型模、第二u型成型模以及碳纤维单丝块；多块第一u型成型模沿其长度方向并列设置且依次可拆卸连接固定，所述第一u型成型模设有用于放置蒙皮的第一成型腔；多块第二u型成型模沿其长度方向并列设置且依次可拆卸连接固定，所述第二u型成型模设有用于放置蒙皮的第二成型腔；多块第一u型成型模与多块第二u型成型模一一对应放置，所述第一u型成型模固定连接于所述第二u型成型模上方，以使所述第一成型腔的开口与所述第二成型腔的开口相背设置形成工字型结构，且所述第一u型成型模与所述第二u型成型模之间形成有r区；所述碳纤维单丝块的形状与所述r区的形状相适配，且填充于所述r区。
6、优选地，相邻两所述第一u型成型模之间通过定位销定位连接，相邻两所述第二u型成型模之间通过另一定位销定位连接。
7、优选地，相邻两所述第一u型成型模之间通过螺栓紧固连接，相邻两所述第二u型成型模之间通过另一螺栓紧固连接。
8、优选地，所述第一u型成型模设有第一定位销孔，所述第一定位销孔的长度方向垂直于所述第一成型腔的底面，所述第二u型成型模设有第二定位销孔，所述第二定位销孔的长度方向垂直于所述第二成型腔的底面。
9、优选地，所述第一u型成型模背离所述第一成型腔的侧面设有第一圆弧角，所述第二u型成型模背离所述第二成型腔的侧面设有第二圆弧角，所述第一圆弧角与所述第二圆弧角之间形成所述r区。
10、优选地，相邻两所述第一u型成型模之间的配合间隙不大于0.05mm，相邻两所述第二u型成型模之间的配合间隙不大于0.05mm。
11、优选地，所述第一成型腔和所述第二成型腔的表面覆盖有可剥脱模布。
12、优选地，所述第一u型成型模和所述第二u型成型模的厚度为7mm。
13、第二方面，提供一种直升机尾斜梁壁板的铺贴工装，所述铺贴工装包括支座、第一夹持件和第二夹持件，所述支座设有安装槽，所述安装槽具有相对设置的第一侧和第二侧，所述第一侧设有可调节的第一夹持件，所述第二侧设有可调节的第二夹持件，所述第一夹持件和第二夹持件能够将上述技术方案中任一种所述的直升机尾斜梁壁板成型模具夹持固定。
14、优选地，所述第一夹持件包括挡条、螺杆以及旋钮，所述螺杆的一端连接有所述旋钮，所述螺杆的另一端连接有所述挡条，所述螺杆螺纹连接于所述第一侧。
15、(三)有益效果
16、本技术的上述技术方案至少具有如下优点：
17、1、本技术提供的直升机尾斜梁壁板的成型模具由多块第一u型成型模和多块第二u型成型模可拆卸连接组成。可以根据需成型的直升机尾斜梁壁板的尺寸来选择对应数量的第一u型成型模和对应数量的第二u型成型模，并将两者进行组装。相对于整体式的模具，第一u型成型模和第二u型成型模的尺寸较小，显著的降低了对存储场地空间的要求，支座不需要与成型模具一起搬运，大大降低了单次搬运组件的重量，降低了物流成本。
18、2、相对于整体式的模具，本技术由多块第一u型成型模和第二u型成型模组装形成，降低了单块模具的尺寸，较小尺寸的模具相对于较大尺寸的模具而言更不容易变形，因此可以减少加强筋的数量和尺寸来进行结构的加强，从而降低模具的整体质量，减少制作成本，降低操作的难度。
19、3、本技术的第一u型成型模和第二u型成型模之间可拆卸连接，相对于整体式的模具，本技术提供的直升机尾斜梁壁板的成型模具可以降低模具整体的高度，方便搬运进罐。而本专利技术的重量较轻，无需使用叉车、吊车等起重设备进行搬运，降低了对生产场地的设施要求和转运的效率。而且本专利技术的支座只需放置在铺贴间内进行固定，可以在减少结构重量的情况下，保证直升机尾斜梁壁板的铺贴精度。极大的延长了支座的使用寿命。
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1.一种直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，相邻两所述第一U型成型模之间通过定位销定位连接，相邻两所述第二U型成型模之间通过另一定位销定位连接。
3.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，相邻两所述第一U型成型模之间通过螺栓紧固连接，相邻两所述第二U型成型模之间通过另一螺栓紧固连接。
4.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，所述第一U型成型模设有第一定位销孔，所述第一定位销孔的长度方向垂直于所述第一成型腔的底面，所述第二U型成型模设有第二定位销孔，所述第二定位销孔的长度方向垂直于所述第二成型腔的底面。
5.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，所述第一U型成型模背离所述第一成型腔的侧面设有第一圆弧角，所述第二U型成型模背离所述第二成型腔的侧面设有第二圆弧角，所述第一圆弧角与所述第二圆弧角之间形成所述R区。
6.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，相邻两所述第一U型成
7.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，所述第一成型腔和所述第二成型腔的表面覆盖有可剥脱模布。
8.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，所述第一U型成型模和所述第二U型成型模的厚度为7mm。
9.一种直升机尾斜梁壁板的铺贴工装，其特征在于，所述铺贴工装包括支座、第一夹持件和第二夹持件，所述支座设有安装槽，所述安装槽具有相对设置的第一侧和第二侧，所述第一侧设有可调节的第一夹持件和第二夹持件能够将如权利要求1-8任一项所述的直升机尾斜梁壁板成型模具夹持固定。
10.如权利要求9所述的直升机尾斜梁壁板的铺贴工装，其特征在于，所述第一夹持件包括挡条、螺杆以及旋钮，所述螺杆的一端连接有所述旋钮，所述螺杆的另一端连接有所述挡条，所述螺杆螺纹连接于所述第一侧。
...【技术特征摘要】
1.一种直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，相邻两所述第一u型成型模之间通过定位销定位连接，相邻两所述第二u型成型模之间通过另一定位销定位连接。
3.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，相邻两所述第一u型成型模之间通过螺栓紧固连接，相邻两所述第二u型成型模之间通过另一螺栓紧固连接。
4.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，所述第一u型成型模设有第一定位销孔，所述第一定位销孔的长度方向垂直于所述第一成型腔的底面，所述第二u型成型模设有第二定位销孔，所述第二定位销孔的长度方向垂直于所述第二成型腔的底面。
5.如权利要求1所述的直升机尾斜梁壁板的成型模具，其特征在于，所述第一u型成型模背离所述第一成型腔的侧面设有第一圆弧角，所述第二u型成型模背离所述第二成型腔的侧面设有第二圆弧角，所述第一圆弧角与所述第二圆弧角之间形成所述r区。
6.如权...
【专利技术属性】
技术研发人员：张晨乾，叶宏军，翟全胜，包建文，
申请(专利权)人：中国航空制造技术研究院，
类型：新型
国别省市：
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