【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及自升式平台船制造，尤其是一种适用于自升式平台船的固桩架制作工艺。
技术介绍
1、自升式平台船主要由主甲板、上部结构与桩腿等几部分组成。其中，上部结构是一个浮力较大的驳船形浮体，用以承载起重机械。在实际应用中，上部结构可以依靠桩腿进行升降以适应不同的工作水深要求。自升式平台船顶升系统主要由固桩架、桩腿以及驱动装置等几部分组成。当自升式风电安装平台移动至指定位置时，驱动装置启动以驱动桩腿顺着固桩架执行下伸运动，且直至顶触海底，进而使得上部结构完全或部分露出水面,确保作为工作场地的主甲板免于受到波浪的影响。
2、固桩架是自升式平台船升降系统中的一个重要组成部分，其在实际工作进程中需承受重载的大型海洋装置的机械结构，其强度特性对自升式平台船的整体安全性具有极其重要的影响。固桩架大多为箱体式结构，且其主要由主箱体和施焊于主箱体内部的中置板、隔板、加强筋板构成。主箱体的前后侧壁和中置板上对位地成型出工艺安装孔，以用来装入电机驱动装置。就目前制造现状而言，固桩架仍采取传统拼焊方式成型，即优先焊接成型出主箱体的三面结构（盖板后封），然后根据设计蓝图在主箱体的内侧壁上划线，以作为后续中置板、隔板、加强筋等附属件的定位调整基准，待中置板、隔板、加强筋被施焊到位后，最后完成盖板的施焊作用。如此，一方面，主箱体的内腔较深（2m左右），焊接机器人手臂难以抵达，上马自动化焊接线并不现实，且由此导致大量作业需要焊工进入到主箱体内部完成，工作环境较为恶劣，且受容身空间限制，焊接质量亦难以保证；另一方面，在下料阶段，工艺安装孔即预先在主
技术实现思路
1、故，本专利技术项目组鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过项目组人员不断实验以及修改，最终导致该适用于自升式平台船的固桩架制作工艺的出现。
2、为了解决上述技术问题，本专利技术涉及了一种适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，固桩架与桩腿相配套，且辅以一齿条和多个动力子单元协同驱动，自升式平台船得以与海面相脱离。固桩架由中置基板、上置箱体以及下置箱体组对、拼焊而成。中置基板、上置箱体、下置箱体分别成型出有中置安装孔、上置安装孔、下置安装孔。中置安装孔、上置安装孔、下置安装孔相配合以定位、安装动力子单元；
3、适用于自升式平台船的固桩架制作工艺包括以下步骤：
4、s1、预制中置基板；
5、中置基板包括有施焊为一体的中置主板、前置外延板、后置外延板以及8字形板；
6、预制中置基板包括以下子步骤：
7、s11、数控下料阶段；
8、在数控车间借助于数控火焰直条切割机以分别切割成型出中置主板、前置外延板、后置外延板、8字形板；
9、在成型8字形板进程中，在其上切割出中置毛坯安装孔，且其内缘单边留有不小于6mm的机加工余量，且中置主板上切割出多个用来供嵌入8字形板的8字形通孔；
10、s12、铺板阶段；
11、将中置主板、前置外延板、后置外延板、8字形板依序平铺于焊接工作台上；
12、s13、间断焊定位阶段；
13、工人借助于二氧化碳气体保护焊方式施予间断焊操作，以固定中置主板、前置外延板、后置外延板、8字形板之间的相对位置关系；
14、s14、施焊成型阶段；
15、借助于埋弧焊方式以最终施焊成型出中置基板，期间经历至少一次180°翻面操作；
16、s2、预制上置箱体；
17、上置箱体包括有施焊为一体的盖板、上置左位翼板、上置右位翼板、上置前位封板、上置后位封板、上置横向隔板以及上置纵向隔板；
18、预制上置箱体包括以下子步骤：
19、s21、数控下料阶段；
20、在数控车间借助于数控火焰直条切割机以分别切割成型出盖板、上置左位翼板、上置右位翼板、上置前位封板、上置后位封板、上置横向隔板、上置纵向隔板；
21、盖板上切割出多个上置毛坯安装孔，且单边留有不小于5m的机加工余量；
22、s22、铺板阶段，其包括以下子步骤；
23、s221、将盖板平铺于焊接工作台上；
24、s222、在盖板上划出上置定位基准线集合；
25、s223、依序将上置横向隔板、上置纵向隔板、上置左位翼板、上置右位翼板、上置前位封板、上置后位封板落放，并以上置定位基准线集合为基准对其相对位置进行微调；
26、s23、间断焊定位阶段；
27、工人借助于二氧化碳气体保护焊方式施予间断焊操作，以固定盖板、上置左位翼板、上置右位翼板、上置前位封板、上置后位封板、上置横向隔板、上置纵向隔板的相对位置关系；
28、s24、施焊成型阶段；
29、借助于自动焊接机器人以最终施焊成型出上置箱体；
30、s25、借助于时效振动平台对上置箱体执行时效处理，以消除其内应力；
31、s3、预制下置箱体；
32、下置箱体由2件沿着中置基板宽度方向对称而置的、且与中置基板相独立施焊的下置子箱体构成；
33、下置子箱体包括有施焊为一体的底板、下置翼板、下置前位封板、下置后位封板、下置横向隔板、下置纵向隔板和重磅板；
34、预制下置子箱体包括以下步骤：
35、s31、数控下料阶段；
36、在数控车间借助于数控火焰直条切割机以分别切割成形出底板、下置翼板、下置前位封板、下置后位封板、下置横向隔板、下置纵向隔板、重磅板；
37、在执行数控火焰切割的进程中，在重磅板上切割出下置毛坯安装孔，且其内缘单边留有不小于6mm的机加工余量，且在底板上切割成形出多个用来供嵌入重磅板的非全封口通孔；
38、s32、铺板阶段，其包括以下子步骤；
39、s221、将底板平铺于焊接工作台上；
40、s222、在底板上划出下置定位基准线集合；
41、s223、依序将下置翼板、下置前位封板、下置后位封板、下置横向隔板、下置纵向隔板、重磅板落放，并以下置定位基准线集合为基准对其相对位置进行微调；
42、s33、间断焊定位阶段；
43、工人借助于二氧化碳气体保护焊方式施予间断焊操作，以固定下置翼板、下置前位封板、下置后位封板、下置横向隔板、下置纵向隔板、重磅板的相对位置关系；
44、s34、施焊成型阶本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，所述固桩架与桩腿相配套，且辅以一齿条和多个动力子单元协同驱动，自升式平台船得以与海面相脱离；所述固桩架由中置基板、上置箱体以及下置箱体组对、拼焊而成；所述中置基板、所述上置箱体、所述下置箱体分别成型出有中置安装孔、上置安装孔、下置安装孔；所述中置安装孔、所述上置安装孔、所述下置安装孔相配合以定位、安装动力子单元；
2.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤S11中，数控火焰切割操作完毕后，沿其长度方向，所述前置外延板和所述后置外延板均留有至少15mm的开刀余量。
3.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤S1中，当所述中置基板被预制完毕后，在其上划出中置十字形定位基准线，且在所述前置外延板、所述后置外延板分别一一对应地划出前置焊接精度控制基准线、后置焊接精度控制基准线；执行落放各所述8字形板操作时均以所述中置十字形定位基准线为定位基准。
4.根据权利要求3所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤S24中，所述上
5.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，所述上置箱体还包括有上置辅助加强筋板；所述下置子箱体还包括有下置辅助加强筋板；所述上置辅助加强筋板、所述下置辅助加强筋板分别一一对应地施焊于所述上置箱体、所述下置子箱体的空腔中；当所述固桩架组对、拼焊完毕后，所述上置辅助加强筋板、所述下置辅助加强筋板分别与所述中置主板的正、背面相施焊，保持对筋，且两者均正对位于所述8字形板的腰部区域。
6.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤S47中，所述自动化焊接生产线由对称地布置于所述固桩架左、右侧的左置焊接机器人和右置焊接机器人构成；在实际施焊进程中，所述左置焊接机器人和所述右置焊接机器人的焊接动作保持同步，且焊接速度保持一致。
7.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，步骤S5包括以下子步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，所述固桩架与桩腿相配套，且辅以一齿条和多个动力子单元协同驱动，自升式平台船得以与海面相脱离；所述固桩架由中置基板、上置箱体以及下置箱体组对、拼焊而成；所述中置基板、所述上置箱体、所述下置箱体分别成型出有中置安装孔、上置安装孔、下置安装孔；所述中置安装孔、所述上置安装孔、所述下置安装孔相配合以定位、安装动力子单元；
2.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤s11中，数控火焰切割操作完毕后，沿其长度方向，所述前置外延板和所述后置外延板均留有至少15mm的开刀余量。
3.根据权利要求1所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤s1中，当所述中置基板被预制完毕后，在其上划出中置十字形定位基准线，且在所述前置外延板、所述后置外延板分别一一对应地划出前置焊接精度控制基准线、后置焊接精度控制基准线；执行落放各所述8字形板操作时均以所述中置十字形定位基准线为定位基准。
4.根据权利要求3所述的适用于自升式平台船的固桩架制作工艺，其特征在于，在步骤s24中，所述上置横...
【专利技术属性】
技术研发人员：仇明，丁小东，金鑫，邵峰，蔡公羽，许预玮，
申请(专利权)人：启东中远海运海洋工程有限公司，
类型：发明
国别省市：
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