一种微型双锥异向旋转双螺杆挤出试验机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种微型双锥异向旋转双螺杆挤出试验机，由挤出混合塑化系统，速度分配装置，动力源，加料装置，自动循环、挤出转换装置，手动直接挤出、循环挤出转换装置，电器控制装置和气动控制装置构成，在加料筒内设计双头螺旋槽风（或水）循环冷却装置，设计定量加料装置，还进行了循环挤出路线及流道设计、转阀的形状设计、深浅间隙螺杆设计、同向双螺杆的设计，使得该设备具有体积更小，原料用量少、耗能低，使用方便可靠，存载转矩大等特点，它是高分子材料研究以及教学用的首选设备。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种多工位复合型级进模制造装置，尤其是一种能在模内挤丝的 多工位复合型级进模制造装置。
技术介绍
目前，国外生产的微型锥型双螺杆循环流道与挤出路线反向，导致循环流道内物 料全部残留在机体内，无法挤出，导致实际挤出量大大减少，且挤出时没有压力显示，不具 有压力传感器。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是针对现有技术不足，经过对各种热塑性及部分热固 性高分子材料反复试验，提供一种体积更小，原料用量少、耗能低，使用方便可靠，存载转矩 大的微型双锥异向旋转双螺杆挤出试验机。本技术的技术方案是一种微型双锥异向旋转双螺杆挤出试验机，由挤出混 合塑化系统，速度分配装置，动力源，加料装置，自动循环、挤出转换装置，手动直接挤出、循 环挤出转换装置，电器控制装置和气动控制装置构成。挤出混合塑化系统包括有左旋螺杆11和右旋螺杆12，并列置于下机筒13内，左旋 螺杆11和右旋螺杆12的另一端交叉闭合，呈剪刀状，闭合端与压力传感器15相连接，压力 传感器15下方连接有转阀16，转阀16置于循环挤出流道7中。循环挤出流道7在转阀16连接方向的延伸为第一挤出流道8，第一挤出流道的端 口为第一出料口 17 ；循环挤出流道7的另一端与自动转阀14连接，其将该延伸方向分为循环流道9和 第二挤出流道10，第一挤出流道的端口为第二出料口 18。在第二出料口 18的下端连接有喷嘴1，喷嘴1安置在注射杆4的顶端，外部包裹有 注射套2，注射套2通过注射套支架3固定，在注射套支架3的上端设置有前弹簧6，下端设 置有后弹簧5，前弹簧6置于注射套支架3和下机筒13之间。挤出混合塑化体统还包括有上机筒19，加料装置下端贯穿上机筒19，加料装置位 于上机筒19外部的部分连接电动机21，电动机21与减速机20相连。加料装置有两部分，一部分位于上机筒13的外部，一部分置于上机筒13的内部。其中，加料装置位于上机筒13外部的部分分别是加料气缸22、强制加料装置23、 料斗24和定量加料装置25，加料气缸22位于加料装置的最顶端，底部与强制加料装置23 连接，强制加料装置23与定量加料装置25均为圆柱管并紧密连接，料斗24位于强制加料 装置23和定量加料装置25之间，呈漏斗形斜插在圆柱管上，与圆柱管连接处有一通孔。加料装置位于上机筒13内部的部分为定量加料装置25的下端部分，在下端部分 的外壁设置有加料套33，在加料套33的外部紧贴设置进料口冷却加热装置26和加热器 31，有一进风进水口 30设置在加料套33上，在加料套33的底部铺设一隔热环32定量加料装置25的下端部分的顶端为出料口 27。另外，在上机筒19的内部下方还设置有气缸28和自动转阀14。附图说明图1为整体结构示意图；图2为上机筒加料示意图；图3为转臂示意图；图4为加料装置示意图；图5为加料机转芯示意图；图6为上下机筒加料流道示意图；图7为下机筒加料示意图；图8为左右旋螺杆示意图。图中标记1-喷嘴；2-注射套；3-注射套支架；4-注射杆；5-后弹簧；6_前弹簧； 7_循环挤出流道；8-第一挤出流道；9-循环流道；10-第二挤出流道；11-右旋螺杆；12-左 旋螺杆；13-下机筒；14-自动转阀；15-压力传感器；16-转阀；17-第一出料口 ；18-第二 出料口 ； 19-上机筒；20-减速机；21-电动机；22-加料气缸；23-强制加料装置；24-料斗； 25-定量加料装置；26-进料口冷却加热装置；27-出料口 ；28-气缸；29-自动转阀；30-进 风进水口 ；31-加热器；32-隔热环；33-加料套；34-加料电机；35-加料机转芯；36-转轴； 37-转臂。具体实施方式本技术由挤出混合塑化系统，速度分配装置，动力源，加料装置，自动循环、挤 出转换装置，手动直接挤出、循环挤出转换装置，电器控制，气动控制。其中，挤出混合塑化系统包括有左旋螺杆12、右旋螺杆11、上机筒19、下机筒13、 进料口冷却加热装置26和加热器31等；速度分配装置包括有分配箱体、分配锥型齿轮、各 种轴、套、轴承如注射套2、加料套33、转轴36、传动联接套等；动力源包括电动机21、减速机 20等；加料装置根据不同要求有手动加料装置，自动定量加料装置如定量加料装置25，自 动强制加料装置如强制加料装置23等；自动循环、挤出转换装置包括有自动转阀14、气缸 28、转阀16等；手动直接挤出、循环挤出转换装置包括有循环挤出流道7、第一挤出流道8、 循环流道9和第二挤出流道10等；电器控制装置包括各种电器原件；气动控制装置包括各 种气动原件等。此外，还包括一些常用必备设备装置，如喷嘴1、注射套支架3、注射杆4、后 弹簧5、前弹簧6、压力传感器15、第一出料口 17和第二出料口 18、料斗24、进风进水口 30 和隔热环32等。具体工作方式如下所示如图1所示，本系统由挤出机与注射机配合使用，物料从挤出口直接挤入注射套 内，从而在注射机直接注射成所需要的样条制品。具体操作如下步骤一，将注射机的注射套放入连接在注射挤出机口的注射套支架内后向下旋转 注射套，利用导架后斜块及注射筒的斜面将注射套顶向挤出机口，使注射套喷嘴口与挤出 机口配合，挤出物料挤入注射套内向后顶出注射杆，直到注射杆被完全顶出后取下注射套，放入微型注射机的注射套支架内，注射机进行注射样条制品。步骤二，加料口设计风冷(或水冷)温控装置，定料加料，强制加料装置强制加料， 在加料的过程中，原料的不同，处理的方式也不同。(1)低溶点粉料原料由于加料口的温度受机筒加热传感的影响，加料时物料粘结 在进料口上。(2)高溶点硬质粒料由于微型挤出机螺杆螺槽小而浅，粒料很难用手动方式加入 机筒内。为了解决上述问题，拓宽挤出机使用范围而设计了如下装置A进料口采取氧化硅材料作隔热阻隔热传导。B在加料筒内设计双头螺旋槽风(或水)循环冷却装置，控制加料口的温度。C如图4和5所示，设计定量加料装置，控制进料速度，从而使粉料进入螺杆螺槽内 很快被输出走，使得加料口不产生堆堵现象。以上是解决低溶点粉料问题D在加料筒外包加热圈进行温控，使加入的硬质粒料提前软化。E如图2和3所示，设计强制加料装置，通过调整加压气缸压力，根据不同硬质原料 控制强制进料力度，操作步骤如下步骤1，物料放入斜料斗内进入加料筒。步骤2，加料杆在气缸力的作用下及螺杆向前输送作用下，将物料压人机筒内。步骤3，加料到位后，气缸限位开关传递电信号，加料杆返回，斜料斗的物料落入加 料筒内。步骤4，手动启动加料气缸按钮从而达到连续供料效果。步骤5，如图1所示具有循环挤出路线及流道设计国外生产的微型锥型双螺杆循环流道与挤出路线反向，导致循环流道内物料全部 残留在机体内，无法挤出，导致实际挤出量大大减少，且挤出时没有压力显示(没有经过压 力传感器)，这样做带来以下好处1、如图1所示，我们现在设计为，循环挤出同一方向，循环流道物料可在挤出时全 部挤出。挤出量可增加1/3。2、流道截面由O—〇型，如图6和7所示，流道截面各点流动性一致(阻力相等)，减少滞流，使得物料先进先出，转阀位置及形状改变。3、转阀的设计带来两个好处A转阀位置的设定，使得循环没有死角。B如图7所示，转阀的形状设计，使得流道截面全行程。一〇。4、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种微型双锥异向旋转双螺杆挤出试验机，由挤出混合塑化系统，速度分配装置，动力源，加料装置，自动循环、挤出转换装置，手动直接挤出、循环挤出转换装置，电器控制装置和气动控制装置构成，其特征在于：所述挤出混合塑化系统包括有左旋螺杆（１１）和右旋螺杆（１２），并列置于下机筒（１３）内，左旋螺杆（１１）和右旋螺杆（１２）的另一端交叉闭合，呈剪刀状，闭合端与压力传感器（１５）相连接，压力传感器（１５）下方连接有转阀（１６），转阀（１６）置于循环挤出流道（７）中。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：伊瑞，
申请(专利权)人：伊莉霖，
类型：实用新型
国别省市：83[中国|武汉]