【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及零件冲孔领域，特别涉及一种零件冲孔方法及冲孔模具。
技术介绍
1、冲裁是通过一对工具(模具)的工作部分冲头与凹模，利用冲压设备加压于其间的被冲材料，使之在有一定间隙的刃口处产生剪切等变形，进而分离破断的冲压加工分离工序。
2、传统的冲孔模具在使用过程中，冲孔分离过程会在所冲孔剪切面及孔边形成拉应力，冲孔完成后仍然会较大的残余压应力，导致冲裁完成后冲压孔及周边产生较大变形，使得冲孔后的零件尺寸精度降低，不满足使用需求。
技术实现思路
1、为此，需要提供一种零件冲孔方法及冲孔模具，冲孔分离过程会在所冲孔剪切面及孔边形成拉应力，冲孔完成后仍然会较大的残余压应力，导致冲裁完成后冲压孔及周边产生较大变形，使得冲孔后的零件尺寸精度降低，不满足使用需求的技术问题。
2、为实现上述目的，第一方面，专利技术人提供了一种零件冲孔方法，包括以下步骤：
3、根据零件待冲孔的尺寸设计冲孔模具
4、冲孔模具包括冲孔凸模、冲孔压板以及凹模，冲孔凸模设置在冲孔压板内，并可沿冲孔压板的内孔相对滑动，凹模的内孔中空；
5、置入坯料
6、将坯料放置在凹模上；
7、对坯料进行压紧
8、冲孔压板的下方设置有第一凸起，凹模的上方设置有第二凸起，将冲孔凸模以及冲孔压板沿第一方向向下移动，使第一凸起以及第二凸起压入坯料，并在坯料上形成凹陷，以使坯料的冲压区处于压应力状态；
9、冲孔凸模作用坯料
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11、对坯料进行冲裁
12、将冲孔凸模沿第一方向继续向下移动，对坯料进行冲压直至零件与废料分离，由于坯料整体尤其是冲压区处于压应力状态，能抵消零件冲压过程所形成的拉应力，整个冲压孔剪切面及邻近区处于低残余应力状态；
13、零件顶出
14、冲孔凸模以及冲孔压板沿第一方向向上移动至起始位，冲孔凸模静置，冲孔压板沿第一方向向下移动，将零件顶出冲孔凸模，废料则沿凹模的内孔自然掉落；
15、零件取出
16、将零件取出冲孔模具，完成整个冲孔过程。
17、区别于现有技术，上述技术方案通过将坯料放置在凹模上，冲孔凸模与冲孔压板沿第一方向向下移动将第一凸起以及第二凸起压入坯料内形成凹陷，使坯料的冲压区处于压应力状态；将冲孔凸模继续沿第一方向向下移动，对坯料进行冲压直至零件与废料分离，由于坯料整体尤其是冲压区处于压应力状态，能抵消零件冲压过程在孔及邻近区域所形成的拉应力，整个冲压孔剪切面及邻近区在冲压结束后处于低残余应力状态；再将冲孔凸模以及冲孔压板沿第一方向向上移动至起始位，冲孔凸模静置，冲孔压板沿第一方向向下移动，将零件顶出冲孔凸模，废料则沿凹模的内孔自然掉落；如此，由于冲孔前在坯料上预先建立压应力，从而全部或部分抵消冲孔剪切面受冲裁所形成的拉应力，避免后续因为孔剪切面残余拉应力所引起的零件及零件孔变形，保证冲孔后零件的尺寸精度高，满足使用需求，且具有较高的加工效率。
18、作为本专利技术的一种实施方式，第一凸起与第二凸起的位置相对应。
19、如此，第一凸起以及第二凸起位置相对应，即第一凸起以及第二凸起位于同一竖直线上，一方面在冲孔凸模以及冲孔压板沿第一方向向下移动时可相互配合压入坯料内形成凹陷，使得冲孔模具压紧坯料，以使整个坯料尤其是冲压区处于压应力状态；另一方面凹陷处相对应保证后续冲裁的准确性，从而提高冲孔后零件的尺寸精度。
20、作为本专利技术的一种实施方式，第一凸起的截面为倒梯形，第二凸起的截面为正梯形。
21、如此，通过设置第一凸起的截面形状为倒梯形以及第二凸起的截面为正梯形，使凸起压入坯料的直径逐渐增大，从而便于凸起压入坯料形成凹陷，此外，凸起逐步压入坯料内还能避免坯料变形过大。
22、作为本专利技术的一种实施方式，第一凸起、第二凸起以及第三凸起的截面为矩形。
23、如此，由于各凸起设置位置不大，因此，为方便模具制作，同一将凸起的截面设置为矩形。
24、作为本专利技术的一种实施方式，第一凸起、第二凸起以及第三凸起的预设高度以及预设宽度一致。
25、如此，通过将第一凸起、第二凸起以及第三凸起的预设高度以及预设宽度一致，保证冲裁过程中的应力集中，提高冲裁效率。
26、作为本专利技术的一种实施方式，预设高度为0.05-0.2mm，预设宽度为0.2-0.5mm。
27、如此，通过将凸起的高度以及宽度设置在指定范围内，使冲孔模具用于指定零件范围内，以保证凸起能够以较小的力压入坯料，降低对设备吨位的要求。
28、作为本专利技术的一种实施方式，第三凸起的截面为倒梯形。
29、如此，通过设置第三凸起的截面形状为倒梯形，使第三凸起压入坯料的直径逐渐增大，从而便于第三凸起压入坯料形成凹陷，此外，第三凸起逐步压入坯料内还能避免坯料变形过大。
30、作为本专利技术的一种实施方式，冲孔凸模的直径与凹模的内孔的直径相同。
31、如此，设置冲孔凸模的直径与凹模的内孔的直径相同，使冲孔出来的孔为圆形。在其他实施例中，还可设置冲孔凸模的直径小于凹模的内孔的直径，并根据实际情况确定冲孔凸模的形状以及直径，从而使冲孔出来的孔可为异形孔。
32、作为本专利技术的一种实施方式，坯料的厚度为0.5-15mm。
33、如此，通过将坯料的厚度设置为0.5-15mm，使冲孔模具用于指定零件范围内，以保证冲裁的稳定性以及准确性。
34、为实现上述目的，第二方面，专利技术人提供了一种零件冲孔模具，用于执行如专利技术人上述提供的任意一项的零件冲孔方法。
35、区别于现有技术，上述技术方案设置有冲孔模具，在冲孔模具的作用下完成冲孔。由于冲孔前在坯料上预先建立压应力，从而全部或部分抵消冲孔剪切面受冲裁所形成的拉应力，避免后续因为孔剪切面残余拉应力所引起的零件及零件孔变形，保证冲孔后零件的尺寸精度高，满足使用需求，且具有较高的加工效率。
36、上述
技术实现思路
相关记载仅是本申请技术方案的概述，为了让本领域普通技术人员能够更清楚地了解本申请的技术方案，进而可以依据说明书的文字及附图记载的内容予以实施，并且为了让本申请的上述目的及其它目的、特征和优点能够更易于理解，以下结合本申请的具体实施方式及附图进行说明。
【技术保护点】
1.一种零件冲孔方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起与所述第二凸起的位置相对应。
3.根据权利要求2所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起的截面为倒梯形，所述第二凸起的截面为正梯形。
4.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起、所述第二凸起以及所述第三凸起的截面为矩形。
5.根据权利要求4所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起、第二凸起以及第三凸起的预设高度以及预设宽度一致。
6.根据权利要求5所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述预设高度为0.05-0.2mm，所述预设宽度为0.2-0.5mm。
7.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第三凸起的截面为倒梯形。
8.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述冲孔凸模的直径与所述凹模的内孔的直径相同。
9.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述坯料的厚度为0.5-15mm。
10.一种零件冲孔模具，其特
...【技术特征摘要】
1.一种零件冲孔方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起与所述第二凸起的位置相对应。
3.根据权利要求2所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起的截面为倒梯形，所述第二凸起的截面为正梯形。
4.根据权利要求1所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起、所述第二凸起以及所述第三凸起的截面为矩形。
5.根据权利要求4所述的零件冲孔方法，其特征在于，所述第一凸起、第二凸起以及第三凸起的预设高度以及预设宽度一致。
<...【专利技术属性】
技术研发人员：彭群，赵彦启，姜洪淦，鲍立恭，吴炜辉，郑进彪，罗冰，凌顺杰，刘金菊，杜贵江，郭康，王昊宇，张基晨，
申请(专利权)人：中机精冲科技福建有限公司，
类型：发明
国别省市：
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