【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于矿物加工，具体涉及一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法。
技术介绍
1、随矿产资源大量开发利用，富矿和易处理矿石资源日趋减少，矿石贫细杂趋势愈加明显。对于嵌布粒度细的矿石，为获得充分单体解离必须经过细磨，由此产生大量微细粒矿物，而这些微细粒矿物颗粒占浮选给矿的很大比例，因此，微细粒矿物浮选问题日益突出，已成为制约精矿质量改善和经济效益提高的关键桎梏，强化微细粒目的矿物的浮选回收并减少微细粒非目的矿物的机械夹带，具有积极的现实意义。
2、由于有些铅锌矿的嵌布粒度很细，必须经过充分细磨才能获得单体解离，并且在实际生产中，矿物过磨不可避免。微细粒方铅矿在浮选过程中主要存在两个问题：一方面是微细粒方铅矿的损失问题，微细粒方铅矿矿物颗粒与浮选气泡碰撞概率和黏附概率低，降低了浮选气泡对微细粒方铅矿的捕集概率，因而影响了微细粒方铅矿的回收率；另一方面是亲水脉石矿物的机械夹带问题，浮选入料中-30 μm尤其是-10 μm粒级的亲水脉石颗粒易以夹带机制回收，降低浮选精矿品位。
3、国内外研究人员主要针对提高微细粒疏水矿物的回收率做了很多研究，比如选择性增大目的矿物的表观粒径、减小气泡尺寸、增大气泡和矿物颗粒的疏水性、用油泡代替气泡或者空化产生纳米气泡等，这些研究主要针对微细粒疏水矿物粒度细、质量小、动量小和比表面积大的特点，着重提高其回收率，然而，这些研究普遍存在的问题是微细粒脉石矿物在矿浆中仍然处于充分分散的状态，由于这些微细粒脉石矿物的粒度和质量非常小，它们不可避免会以机械夹带的形式被运移到浮选精矿
技术实现思路
1、在针对现有微细粒铅锌矿常规浮选过程中微细粒方铅矿损失到尾矿中的问题和微细粒亲水脉石矿物的机械夹带问题，即微细粒方铅矿浮选精矿回收率较低和品位较低的问题，本专利技术提供了一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，旨在既能够强化微细粒方铅矿浮选回收，又能够减少微细粒脉石矿物浮选夹带，从而实现微细粒方铅矿浮选精矿回收率和品位的双向提升。本专利技术具体包括以下内容：
2、一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，向矿浆中加入微细粒方铅矿絮凝剂和微细粒脉石矿物絮凝剂，分别进行微细粒方铅矿和微细粒脉石矿物的类聚絮凝，形成表观粒径适宜的疏水絮团和亲水絮团，然后进行浮选。
3、优选的，包括以下步骤：
4、（1）将含有微细粒方铅矿的待处理矿样与水混合制成固含量为1~30%的矿浆，将矿浆转移至搅拌槽或浮选机中并搅拌1~3min；
5、（2）向步骤（1）所得矿浆中加入ph调整剂，调整ph值至7~13，并搅拌2~5min；
6、（3）向ph调整后的矿浆中加入方铅矿捕收剂并搅拌2~5min；
7、（4）向ph调整后的矿浆中加入微细粒方铅矿絮凝剂并搅拌2~5min；
8、（5）向ph调整后的矿浆中加入微细粒脉石矿物絮凝剂并搅拌2~5min；
9、（6）如果步骤（1）中矿浆被转移至搅拌槽，则将矿浆从搅拌槽转移至浮选柱中；如果步骤（1）中矿浆被转移至浮选机中，则继续在浮选机中搅拌；
10、（7）向步骤（6）所得矿浆中加入10~50mg/l的起泡剂，搅拌1~2min后，充气浮选并刮泡，刮泡时间为2~5min，最终得到方铅矿精矿，其余为尾矿。
11、优选的，步骤（1）所述含有微细粒方铅矿的待处理矿样按质量百分比包括以下成分：方铅矿0.05~50%、石英50~95.5%。
12、优选的，所述步骤（3）所述方铅矿捕收剂为乙黄药、丁黄药、乙硫氮中的一种或多种，所述方铅矿捕收剂的添加量为0.5×10-4~3×10-4mol/l。如有需要，所述方铅矿捕收剂也可以选用其他合适的试剂。
13、优选的，所述步骤（3）-（5）所述的方铅矿捕收剂、微细粒方铅矿絮凝剂、微细粒脉石矿物絮凝剂的加入顺序可以随意调整。
14、优选的，步骤（7）所述起泡剂为df250、mibc、2#油中的一种或多种。如有需要，也可以根据实际情况选用其他合适的起泡剂。
15、优选的，步骤（4）所述微细粒方铅矿絮凝剂为分子量为100~800万的聚氧化乙烯peo。
16、优选的，步骤（4）所述微细粒方铅矿絮凝剂的添加量为0.25~5mg/l。
17、优选的，步骤（5）所述微细脉石矿物絮凝剂为聚合氯化铝pac。
18、优选的，步骤（5）所述微细脉石矿物絮凝剂的添加量为10~300mg/l。
19、本专利技术的原理及有益效果：
20、本专利技术的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，根据“物以类聚”的思想，基于深度界面调控，采用高分子絮凝剂peo和pac联合捕收剂，能够有效分别絮凝微细粒方铅矿和微细粒脉石矿物，增大其表观粒径，实现了微细粒方铅矿和微细粒脉石矿物的类聚絮凝，如此，在后续的浮选过程中既强化了微细粒方铅矿的浮选回收，又有效减少了微细粒脉石矿物的机械夹带，因此提高了二者的浮选分离效率，通过类聚絮凝实现了提高微细粒矿物浮选分离效率的目的。
21、本专利技术的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，加入捕收剂乙黄药（kex），尤其是最先加入kex，kex吸附于方铅矿颗粒表面增大了peo在方铅矿颗粒表面的吸附量。黄原酸盐在方铅矿颗粒表面发生化学吸附，增大了方铅矿的疏水性，当合适分子量的peo用量较少时，peo的单个分子链可以通过其中的疏水亚乙基-ch2-ch2-以疏水作用力的机制吸附到多个方铅矿颗粒上，在大分子链的“架桥”作用下发生桥联絮凝形成方铅矿絮团增大了方铅矿的表观粒径；加入kex，尤其在pac之前加入kex，pac在方铅矿颗粒表面的吸附量减少，黄原酸盐在方铅矿颗粒表面的化学吸附能够在一定程度上抑制pac水解组分中的亲水铝羟基在方铅矿颗粒表面的吸附。与此同时，先添加的peo几乎不影响pac在石英表面的吸附，所以先添加peo几乎不影响pac絮凝微细粒石英。因此，“kex + peo + pac”加药顺序实现了通过类聚絮凝提高微细粒矿物浮选分离效率的目的
22、本专利技术的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，捕收剂作用于矿物表面对高分子聚合物在矿物表面吸附的协同效应使高分子聚合物的絮凝产生选择性，通过调整药剂制度进行界面调控，形成有利于分别絮凝微细粒疏水矿物和亲水矿物的先决条件，实现通过类聚絮凝提高微细粒矿物浮选分离效率的目的。
23、本专利技术的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法与常规浮选工艺相比，简便快捷，能显著地实现微细粒方铅矿浮选精矿回收率和品位的双向提升，采用本专利技术公开的方法方铅矿的回收率＞83%，石英夹带率＜9.5%，浮选分离效率＞73%。本专利技术公开为铅锌矿等具有微细粒复杂嵌布矿性特征的主要典型矿山提供技术储备和有效应对的选矿新技术，对实现我国“贫、细、杂”矿物资源的清洁高效分选具有重要的理论意义和实践价值，提高企业的经济效益，可大范围推广。
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1.一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，向矿浆中加入微细粒方铅矿絮凝剂和微细粒脉石矿物絮凝剂，分别进行微细粒方铅矿和微细粒脉石矿物的类聚絮凝，形成表观粒径为37-300μm的疏水絮团和亲水絮团，然后进行浮选；所述微细粒方铅矿和脉石矿物的粒径＜30μm。
2.根据权利要求1所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，步骤（1）所述含有微细粒方铅矿的待处理矿样按质量百分比包括以下成分：方铅矿0.05~50%、石英50~95.5%。
4.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述步骤（3）所述方铅矿捕收剂为乙黄药、丁黄药、乙硫氮中的一种或多种，所述方铅矿捕收剂的添加量为0.5×10-4~3×10-4mol/L。
5.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述步骤（3）-（5）所述的方铅矿捕收剂、微细粒方铅矿絮凝剂、微细粒脉石矿物絮凝
6.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，步骤（7）所述起泡剂为DF250、MIBC、2#油中的一种或多种。
7.根据权利要求1-6任一项所述的微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述微细粒方铅矿絮凝剂为分子量为100~800万的聚氧化乙烯PEO。
8.根据权利要求7所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述微细粒方铅矿絮凝剂的添加量为0.25~5mg/L。
9.根据权利要求1-6任一项所述的微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述微细粒脉石矿物絮凝剂为聚合氯化铝PAC。
10.根据权利要求9所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述微细粒脉石矿物絮凝剂的添加量为10~300mg/L。
...【技术特征摘要】
1.一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，向矿浆中加入微细粒方铅矿絮凝剂和微细粒脉石矿物絮凝剂，分别进行微细粒方铅矿和微细粒脉石矿物的类聚絮凝，形成表观粒径为37-300μm的疏水絮团和亲水絮团，然后进行浮选；所述微细粒方铅矿和脉石矿物的粒径＜30μm。
2.根据权利要求1所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，步骤（1）所述含有微细粒方铅矿的待处理矿样按质量百分比包括以下成分：方铅矿0.05~50%、石英50~95.5%。
4.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选方法，其特征在于，所述步骤（3）所述方铅矿捕收剂为乙黄药、丁黄药、乙硫氮中的一种或多种，所述方铅矿捕收剂的添加量为0.5×10-4~3×10-4mol/l。
5.根据权利要求2所述的一种微细粒方铅矿和脉石矿物类聚絮凝浮选...
【专利技术属性】
技术研发人员：王超，
申请(专利权)人：中铝科学技术研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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