【技术实现步骤摘要】
本申请涉及成型机的领域，尤其是涉及一种专用联动液压回路。
技术介绍
1、泡塑成型机是一种用于制造泡沫塑料制品的设备。它将熔融状态的塑料原料与发泡剂混合，并通过一定的工艺和成型过程，使其形成具有空气孔隙结构的泡沫塑料制品。泡塑成型机通常由发泡系统、成型系统、液压或气动系统、控制系统等组成。
2、泡塑成型机的专用联动液压回路为泡塑成型机提供动力，制造各种形状和尺寸的泡沫塑料制品。但是现有的泡塑成型机专用联动液压回路运动速度并不能灵活调整，导致不同的产品在生产过程中壁厚不均匀、表面缺陷、气泡等质量问题。
技术实现思路
1、为了实现油缸多种速度模式运行，本申请提供一种专用联动液压回路。
2、本申请提供的一种专用联动液压回路采用如下的技术方案：
3、一种专用联动液压回路，包括依次串联的油箱、第一导向模块、回油模块和驱动模块，构成封闭的驱动油路，第一导向模块并联有第二导向模块，第二导向模组与，双联叶片泵包括第一进油口、第一出油口和第二出油口，油箱与双联叶片泵的第一进油口连通，第一出油口连通第一导向模块的输入端，第二出油口连通第二导向模块的输入端，回油模块一端连通驱动模块，另一端分两路，一路连通油箱，另一路与第二导向模块的输入端连通。
4、通过采用上述技术方案，油箱中的油液通过泵体将油液通过第一导向模块和/或第二导向模块泵入驱动模块，控制驱动模块的运行速度，从而根据生产需要调整液压机的运行速度，满足生产的灵活性要求，提高设备的稳定性和可靠性，降低故
5、可选的，驱动模块包括驱动控制阀、驱动油缸，驱动油缸包括驱动本体、驱动杆和驱动块，驱动块滑移连接于驱动本体内部并将驱动本体内部分隔成驱动副腔和驱动空腔，驱动杆的一端与驱动块连接，驱动杆的另一端穿过驱动副腔并与驱动本体滑移连接，驱动控制阀包括第二进油口、第三出油口、第四出油口，第二进油口与第一导向模块的输出端连通，第三出油口与驱动副腔连通，第四出油口与驱动空腔连通。
6、通过采用上述技术方案，当第二进油口和第三出油口连通时，高压油流入驱动副腔，驱动块带动驱动杆朝向驱动空腔滑移，将驱动杆收纳于驱动本体内部，当第二进油口与第四出油口连通时，油液进入驱动空腔，推动驱动杆伸出驱动本体。
7、可选的，驱动模块还包括辅助油缸，辅助油缸包括辅助本体、辅助杆和辅助块，辅助块滑移连接于辅助本体内部并将辅助本体内部分隔成辅助副腔和辅助空腔，辅助杆的一端与辅助块连接，辅助杆的一端与辅助块连接，辅助杆的另一端穿过辅助副腔并与辅助本体滑移连接，辅助杆与驱动杆连接，辅助空腔与驱动空腔连通，辅助空腔与回油模块连通。
8、通过采用上述技术方案，当油液进入驱动油缸的驱动空腔，实现驱动杆的伸出运动，此时辅助副腔处于真空状态，从油箱吸取油液，辅助杆的运动趋势方向和驱动杆的运动趋势方向相反，从而阻碍驱动油缸的运动，降低驱动杆的运动速度，从而实现驱动油缸及辅助油缸的慢进动作。
9、可选的，第一导向模块包括大泵单向阀、大泵控制阀和第一溢流阀，大泵单向阀的输入端与双联叶片泵的第一出油口连通，大泵单向阀的输出端与驱动控制阀的第二进油口连通，第一溢流阀的输入端与大泵单向阀的输出端连通，溢流阀的输出端与油箱连通，大泵控制阀与第一溢流阀并联，用于控制大泵单向阀油液的油压。
10、通过采用上述技术方案，大泵单向阀保障了流向驱动模块的油液不会倒流，从而保证油液的流速稳定，从而保障驱动模块的运动稳定，大泵控制阀控制第一溢流阀，以控制进入大泵单向阀油液的油压和流速，从而控制驱动杆的运动速度，并且减小油液的油压过大产生损坏的风险。
11、可选的，第二导向模块包括小泵单向阀、小泵控制阀和第二溢流阀，小泵单向阀的输入端与第二出油口连通，小泵单向阀的输出端与驱动模块的输入端连通，小泵单向阀与大泵单向阀并联，第二溢流阀的输入端与小泵单向阀的输入端连通，第二溢流阀的输出端与油箱连通，小泵控制阀与第二溢流阀并联。
12、通过采用上述技术方案，油液通过小泵单向阀驱动模块供油，当小泵单向阀和大泵单向阀同时供油时，流向驱动模块的油液油压增大，提高驱动模块的运行速度，当小泵控制阀控制第二溢流阀开启时，油液从第二溢流阀流回油箱，从而降低油压，以实现对驱动模块不同运动速度的控制。
13、可选的，回油模块包括充液阀、充液控制阀，充液控制阀的一端与充液阀连通，另一端与第二出油口连通，充液阀连通辅助空腔和油箱。
14、通过采用上述技术方案，充液控制阀开启充液阀，使得流过小泵单向阀的油液油降低，同时辅助油缸的辅助副腔处于真空状态，从油箱吸取油液，辅助油缸的运动趋势方向和驱动油缸的运动趋势方向相反，辅助油缸减缓驱动油缸内部驱动杆伸出的运动，从而实现驱动油缸及辅助油缸的慢进动作。
15、可选的，第二导向模块连通有脱模模块，脱模模块包括脱模控制阀和脱模油缸，脱模油缸包括脱模本体、脱模杆和脱模块，脱模块滑移连接于脱模本体内部并将脱模本体内部分隔成脱模副腔和脱模空腔，脱模杆的一端与脱模块连接，脱模杆的一端与脱模块连接，脱模杆的另一端穿过脱模副腔并与脱模本体滑移连接，脱模控制阀包括第三进油口、第五出油口、第六出油口和第一回油口，小泵单向阀的输出端、第三进油口、第五出油口和脱模空腔依次连通，第二溢流阀的输出端、第一回油口、第六出油口和脱模副腔依次连通。
16、通过采用上述技术方案，当机械杆退回时。此时，充液控制阀电磁铁得电， 小泵单向阀高压油经控压油路、充液控制阀，将充液阀打开，辅助油缸副腔油液流回油箱。同时小泵单向阀高压油经第一脱模油路流入脱模控制阀，进入脱模空腔，实现脱模油缸退回动作，从而实现了驱动油缸和脱模油缸同时做退回动作。
17、可选的，驱动油缸连通有泄压阀，泄压阀连通驱动空腔、辅助空腔和油箱。
18、通过采用上述技术方案，泄压阀及时响应并释放油路中过量的压力，及时将多余液压油流引导回油箱，减少能量损失和系统噪音，同时保护设备和操作人员的安全。
19、综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
20、1.1.油箱中的油液通过泵体将油液通过第一导向模块和/或第二导向模块泵入驱动模块，从而控制驱动模块的运行速度，从而根据生产需要调整液压机的运行速度，满足生产的灵活性要求，提高设备的稳定性和可靠性，降低故障率，减少停机时间和维护成本；
21、2.2.释放油路中过量的压力，及时将多余液压油流引导回油箱，减少能量损失和系统噪音，同时保护设备和操作人员的安全；
22、3.能够使得驱动模块实现多种运动模式。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种专用联动液压回路，其特征在于：包括依次串联的油箱(4)、第一导向模块(2)、回油模块(7)和驱动模块(1)，构成封闭的驱动油路，所述第一导向模块(2)并联有第二导向模块(3)，所述油箱(4)连通有双联叶片泵(5)，所述双联叶片泵(5)包括第一进油口(51)、第一出油口(52)和第二出油口(53)，所述油箱(4)与双联叶片泵(5)的第一进油口(51)连通，所述第一出油口(52)连通第一导向模块(2)的输入端，所述第二出油口(53)连通第二导向模块(3)的输入端，所述回油模块(7)一端连通驱动模块(1)，另一端分两路，其中一路连通油箱(4)，另一路与第二导向模块(3)的输入端连通。
2.根据权利要求1所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述驱动模块(1)包括驱动控制阀(11)、驱动油缸(12)，所述驱动油缸(12)包括驱动本体(121)、驱动杆(122)和驱动块(123)，所述驱动块(123)滑移连接于驱动本体(121)内部并将驱动本体(121)内部分隔成驱动副腔(124)和驱动空腔(125)，所述驱动杆(122)的一端与驱动块(123)连接，所述驱动杆(122)
3.根据权利要求1所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述驱动模块(1)还包括辅助油缸(13)，所述辅助油缸(13)包括辅助本体(131)、辅助杆(132)和辅助块(133)，所述辅助块(133)滑移连接于辅助本体(131)内部并将辅助本体(131)内部分隔成辅助副腔(134)和辅助空腔(135)，所述辅助杆(132)的一端与辅助块(133)连接，所述辅助杆(132)的一端与辅助块(133)连接，所述辅助杆(132)的另一端穿过辅助副腔(134)并与辅助本体(131)滑移连接，所述辅助杆(132)与驱动杆(122)连接，所述辅助空腔(135)与驱动空腔(125)连通，所述辅助空腔(135)与回油模块(7)连通。
4.根据权利要求2所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述第一导向模块(2)包括大泵单向阀(21)、大泵控制阀(22)和第一溢流阀(23)，所述大泵单向阀(21)的输入端与双联叶片泵(5)的第一出油口(52)连通，所述大泵单向阀(21)的输出端与驱动控制阀(11)的第二进油口(111)连通，所述第一溢流阀(23)的输入端与大泵单向阀(21)的输入端连通，所述第一溢流阀(23)的输出端与油箱(4)连通，所述大泵控制阀(22)与第一溢流阀(23)并联，用于控制大泵单向阀(21)油液的油压。
5.根据权利要求4所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述第二导向模块(3)包括小泵单向阀(31)、小泵控制阀(32)和第二溢流阀(33)，所述小泵单向阀(31)的输入端与第二出油口(53)连通，所述小泵单向阀(31)的输出端与驱动模块(1)的输入端连通，所述小泵单向阀(31)与大泵单向阀(21)并联，所述第二溢流阀(33)的输入端与小泵单向阀(31)的输入端连通，所述第二溢流阀(33)的输出端与油箱(4)连通，所述小泵控制阀(32)与第二溢流阀(33)并联。
6.根据权利要求3所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述回油模块(7)包括充液阀(71)、充液控制阀(72)，所述充液控制阀(72)的一端与充液阀(71)连通，另一端与第二出油口(53)连通，所述充液阀(71)连通辅助空腔(135)和油箱(4)。
7.根据权利要求5所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述第二导向模块(3)连通有脱模模块(6)，所述脱模模块(6)包括脱模控制阀(61)和脱模油缸(62)，所述脱模油缸(62)包括脱模本体(621)、脱模杆(622)和脱模块(623)，所述脱模块(623)滑移连接于脱模本体(621)内部并将脱模本体(621)内部分隔成脱模副腔(624)和脱模空腔(625)，所述脱模杆(622)的一端与脱模块(623)连接，所述脱模杆(622)的一端与脱模块(623)连接，所述脱模杆(622)的另一端穿过脱模副腔(624)并与脱模本体(621)滑移连接，所述脱模控制阀(61)包括第三进油口(611)、第五出油口(612)、第六出油口(613)和第一回油口(614)，所述小泵单向阀(31)的输出端、第三进油口(611)、第五出油口(612)和脱模空腔(625)依次连通，所述第二溢流阀(33)的输出端、第一...
【技术特征摘要】
1.一种专用联动液压回路，其特征在于：包括依次串联的油箱(4)、第一导向模块(2)、回油模块(7)和驱动模块(1)，构成封闭的驱动油路，所述第一导向模块(2)并联有第二导向模块(3)，所述油箱(4)连通有双联叶片泵(5)，所述双联叶片泵(5)包括第一进油口(51)、第一出油口(52)和第二出油口(53)，所述油箱(4)与双联叶片泵(5)的第一进油口(51)连通，所述第一出油口(52)连通第一导向模块(2)的输入端，所述第二出油口(53)连通第二导向模块(3)的输入端，所述回油模块(7)一端连通驱动模块(1)，另一端分两路，其中一路连通油箱(4)，另一路与第二导向模块(3)的输入端连通。
2.根据权利要求1所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述驱动模块(1)包括驱动控制阀(11)、驱动油缸(12)，所述驱动油缸(12)包括驱动本体(121)、驱动杆(122)和驱动块(123)，所述驱动块(123)滑移连接于驱动本体(121)内部并将驱动本体(121)内部分隔成驱动副腔(124)和驱动空腔(125)，所述驱动杆(122)的一端与驱动块(123)连接，所述驱动杆(122)的另一端穿过驱动副腔(124)并与驱动本体(121)滑移连接，所述驱动控制阀(11)包括第二进油口(111)、第三出油口(112)、第四出油口(113)，所述第二进油口(111)与第一导向模块(2)的输出端连通，所述第三出油口(112)与驱动副腔(124)连通，所述第四出油口(113)与驱动空腔(125)连通。
3.根据权利要求1所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述驱动模块(1)还包括辅助油缸(13)，所述辅助油缸(13)包括辅助本体(131)、辅助杆(132)和辅助块(133)，所述辅助块(133)滑移连接于辅助本体(131)内部并将辅助本体(131)内部分隔成辅助副腔(134)和辅助空腔(135)，所述辅助杆(132)的一端与辅助块(133)连接，所述辅助杆(132)的一端与辅助块(133)连接，所述辅助杆(132)的另一端穿过辅助副腔(134)并与辅助本体(131)滑移连接，所述辅助杆(132)与驱动杆(122)连接，所述辅助空腔(135)与驱动空腔(125)连通，所述辅助空腔(135)与回油模块(7)连通。
4.根据权利要求2所述的专用联动液压回路，其特征在于：所述第一导向模块(2)包括大泵单向阀(21)、大泵控制阀(22)和第一溢流阀(23)，所述大泵单向阀(21)的输入端...
【专利技术属性】
技术研发人员：王保法，曾远鹤，查志国，
申请(专利权)人：杭州青流液压设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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