【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及氯化苯的尾气处理，具体为氯化苯尾气处理工艺。
技术介绍
1、常见的氯化苯生产工艺包括：将苯和氯气进料至氯化苯反应器中，在适当的温度和压力下，苯和氯气在催化剂的作用下发生氯化反应。反应产生的氯化苯会逐渐积聚。之后将反应产物经过分离和纯化，将纯度提高到所需的水平。最后将纯化后的氯化苯产品收集起来，装入适当的容器进行储存。
2、在氯化苯的生产过程中会产生氯化氢和氯气的酸性气体，需要对这部分气体进行处理才能排放，现有技术中的碱液吸收法处理氯化苯的生产过程中的酸性尾气，存在碱液利用率低、运行成本高的缺点，会造成资源浪费；为此，本专利技术提供了氯化苯尾气处理工艺。
技术实现思路
1、本专利技术所解决的技术问题为：现有技术中的碱液吸收法处理氯化苯的生产过程中的酸性尾气，存在碱液利用率低、运行成本高的缺点，会造成资源浪费。
2、本专利技术可以通过以下技术方案实现：氯化苯尾气处理工艺，包括以下步骤：
3、步骤一：收集氯化苯生产过程中产生的尾气，将这些尾气引入到燃烧室中进行高温燃烧，将有机物氧化为二氧化碳和水；
4、步骤二：将经过燃烧后的气体以及产生的产物一起通入压缩机中进行加压，并且对这部分气体进行降温；
5、步骤三：将加压降温后的气体通入碱洗塔内，通过碱液实现对酸性气体的吸收。
6、本专利技术的进一步技术改进在于：步骤一中，燃烧室的温度在800-1000℃。
7、本专利技术的进一步技术改进在于：步骤一
8、本专利技术的进一步技术改进在于：步骤二中，燃烧室中的气体按照400～500m l/min的速率经过离心式制冷压缩机处理。
9、本专利技术的进一步技术改进在于：步骤二中，加压降温后的气体压强为200-230kpa，温度为25-30℃。
10、本专利技术的进一步技术改进在于：步骤三中，将加压降温后的气体以200-300m l/min的速率直接通入碱洗塔中的碱液中，边通入气体边对碱液进行搅拌。
11、本专利技术的进一步技术改进在于：步骤三中，搅拌速率为150-200r/min。
12、与现有技术相比，本专利技术具备以下有益效果：
13、1、本专利技术中，通过对氯化苯废气进行燃烧，将有机物氧化为二氧化碳和水，然后通过对燃烧后的尾气进行压缩，可以提高废气对热的散失能力，使得在后续的冷凝过程中能够更快地达到冷凝温度，通过对废气的降温，使得进入碱洗塔中的废气温度降低，避免了因氯化苯尾气温度较高而使得碱液的液相过度汽化，避免了除酸尾气水汽含量过高，会吸收掉一些酸性气体，进而使得这些酸性气体未被碱液吸收，从而影响碱液对酸性气体的吸收。
14、2、本专利技术中，当废气进入碱洗塔中后，通过对碱液进行搅拌，增大了酸性气体与碱液的接触范围，使得酸性气体充分被碱液吸收，从而实现对酸性气体的处理，有利于充分利用碱液，降低设备的运行成本，减少资源的浪费。
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1.氯化苯尾气处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤一中，燃烧室的温度在800-1000℃。
3.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤一，尾气通入速率为300～400ml/min。
4.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤二中，燃烧室中的气体按照400～500ml/min的速率经过离心式制冷压缩机处理。
5.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤二中，加压降温后的气体压强为200-230Kpa，温度为25-30℃。
6.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤三中，将加压降温后的气体以200-300ml/min的速率直接通入碱洗塔中的碱液中，边通入气体边对碱液进行搅拌。
7.根据权利要求6所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤三中，搅拌速率为150-200r/min。
【技术特征摘要】
1.氯化苯尾气处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤一中，燃烧室的温度在800-1000℃。
3.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤一，尾气通入速率为300～400ml/min。
4.根据权利要求1所述的氯化苯尾气处理工艺，其特征在于，步骤二中，燃烧室中的气体按照400～500ml/min的速率经过离心式制冷压缩机处理。
【专利技术属性】
技术研发人员：金斐，郑天驰，葛仲庭，牛彦军，计德生，张荣光，
申请(专利权)人：安徽东至广信农化有限公司，
类型：发明
国别省市：
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