【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及微通道换热器，尤其涉及一种芯体自动组装生产工艺。
技术介绍
1、微通道换热器是用于热交换的装置,主要由两个集流管、连通两个集流管的扁管及设在扁管间的翅片构成，所述扁管设置有供制冷剂通过的微通道，该微通道换热器广泛应用制作冷凝器、蒸发器等。
2、现有的芯体组装过程中，布料、捆扎等均是分开进行，不能连续式生产，特别是针对大尺寸的扁管、翅片在由布料完成转移至捆扎机构的过程中，容易造成未翅片与扁管变形、松散等影响正常捆扎的现象发生。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种芯体自动组装生产工艺，通过扁管上料单元与翅片上料单元交替上料，配合扁管排序单元将扁管、翅片依序间隔排布，实现连续式自动布料，布料完成的翅片与扁管通过芯体转移单元在同一水平面上移动至紧邻的捆扎单元处，实现在线捆扎，减少抓取机构对翅片和扁管组合的长距离转移以及夹起转移，解决芯体在捆扎前翅片和扁管移动易变形的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
4、扁管上料：车体装满扁管后，将车体移动至支撑架内，抓取装置同步抓取多根扁管，通过移动架将多根扁管转移至进料组件上；
5、翅片上料：翅片成型机成型后的翅片通过输送机传输至扁管排序单元处；
6、布料工序：传输至进料组件上的扁管，经进料组件传输至排序组件处，经排序组件将扁管逐一翻转上料至推板的前方，翅
7、转移工序：布料完成的翅片与扁管通过芯体转移单元平移至捆扎单元处的承载板上。
8、作为改进，所述扁管上料工序步骤中，移动架转移扁管过程中，顶升机构将底部的扁管向上顶升，使顶层的扁管位于抓取装置的抓取范围内。
9、作为改进，所述布料工序步骤中，排序组件将扁管逐一翻转上料时，通过导向板始终保持与扁管接触，将扁管导向引导至支架上。
10、作为改进，所述导向板通过导向驱动组件驱动间断式上下往复运动，与推板的推料频率匹配。
11、作为改进，所述布料工序步骤中，通过转动设置的接料盘将进料输送带上的扁管逐一由水平翻转为竖置状态，并输送至推板的前方。
12、作为改进，所述布料工序步骤中，通过固定定位件将翅片、扁管的排布时的进料端进行定位，利用第一移动定位件对翅片、扁管排布时的出料端进行随动定位，保证翅片、扁管之间的间隙满足工艺要求。
13、作为改进，所述布料工序步骤中，利用辅助输送组件辅助向前输送翅片、扁管，通过辅助输送组件的上端面高于支撑板的上表面设置好，并配合随动的用第一移动定位件保证翅片、扁管输送时表面无刮擦以及稳定向前输送。
14、作为改进，所述布料工序步骤中，通过第一移动定位件与第二移动定位件配合将布料完成的芯体前后定位，并向前输送一段距离，使布料完成的芯体能够被芯体转移单元夹持。
15、作为改进，所述转移工序之后还包括捆扎工序：通过拉丝机构牵拉铁丝围绕芯体周围后，夹丝单元与拧丝单元配合将芯体捆扎牢固。
16、作为改进，所述捆扎工序之前还包括：整平工序，通过两组横向移动组件带动怕平组件由中间向外移动，对翅片和扁管上端面进行整平处理。
17、作为改进，所述捆扎工序之前还包括：集流管上料工序，通过手动或自动装置将集流管安装在扁管的两端，使集流管、扁管、翅片形成为芯体结构。
18、作为改进，所述捆扎工序之前还包括：垫板上料工序，将垫板上料至芯体两端，使铁丝捆扎接触点位于垫板上。
19、作为改进，所述转移步骤中，通过两组可移动设置的第一横梁与第二横梁，将布料完成的翅片、扁管转移至与布料工位相邻的捆扎工位处，在线捆扎。
20、作为改进，所述捆扎步骤中，拉丝机构将送丝单元上的铁丝拉出铺设在承载板上并通过预埋铁丝夹持部夹持，芯体转移单元将整组芯体搬运至铺好铁丝的承载板上，通过芯体定位单元将芯体定位夹紧后，拉丝机构将铁丝反拉至夹丝单元处夹紧铁丝两端，剪切单元将夹紧后的铁丝剪断，拧丝单元将两个铁丝头部拧紧，将芯体捆扎牢固。
21、本专利技术的有益效果在于：
22、（1）本专利技术通过扁管上料单元与翅片上料单元交替上料，配合扁管排序单元将扁管、翅片依序间隔排布，实现连续式自动布料；降低人工劳动强度，提高生产效率；
23、（2）本专利技术通过将布料完成的翅片与扁管通过芯体转移单元移动至紧邻的捆扎单元处，实现待捆扎的翅片与扁管在同一水平面上移动，实现在线捆扎，减少抓取机构对翅片和扁管组合的长距离转移以及夹起转移，解决大尺寸翅片和扁管捆扎移动易变形的问题；
24、（3）本专利技术通过在接料盘的下方设置导向板，使扁管下落过程始终与导向板接触，防止其下落倾倒，此外配合导向驱动组件的设置，实现扁管下落至支架上的过程中，始终与导向板接触，避免扁管发生倾倒，影响正常布料；
25、（4）本专利技术通过固定定位件配合第一移动定位件的设置，实现翅片、扁管排序过程前后定位，利用移动设置的第一移动定位件，保证翅片、扁管排序过程始终保持稳定，避免翅片与扁管之间间隙增大导致扁管倾倒的现象，影响正常生产。
26、（5）本专利技术通过两个独立设置的整平抓取单元，实现抓取配合、整平分工，提高芯体整平质量，提高生产效率；
27、综上所述，本专利技术具有实现自动上料、布料、在线捆扎、生产效率高等优点。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述扁管上料工序步骤中，移动架转移扁管过程中，顶升机构将底部的扁管向上顶升，使顶层的扁管位于抓取装置的抓取范围内。
3.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，排序组件将扁管逐一翻转上料时，通过导向板始终保持与扁管接触，将扁管导向引导至支架上。
4.根据权利要求3所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述导向板通过导向驱动组件驱动间断式上下往复运动，与推板的推料频率匹配。
5.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，通过转动设置的接料盘将进料输送带上的扁管逐一由水平翻转为竖置状态，并输送至推板的前方。
6.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，通过固定定位件将翅片、扁管的排布时的进料端进行定位，利用第一移动定位件对翅片、扁管排布时的出料端进行随动定位，保证翅片、扁管之间的间隙满足工艺
7.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，利用辅助输送组件辅助向前输送翅片、扁管，通过辅助输送组件的上端面高于支撑板的上表面设置好，并配合随动的用第一移动定位件保证翅片、扁管输送时表面无刮擦以及稳定向前输送。
8.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，通过第一移动定位件与第二移动定位件配合将布料完成的芯体前后定位，并向前输送一段距离，使布料完成的芯体能够被芯体转移单元夹持。
9.根据权利要求1-8任一所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述转移工序之后还包括捆扎工序：通过拉丝机构牵拉铁丝围绕芯体周围后，夹丝单元与拧丝单元配合将芯体捆扎牢固。
10.根据权利要求9所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述捆扎工序之前还包括：
11.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述转移步骤中，通过两组可移动设置的第一横梁与第二横梁，将布料完成的翅片、扁管转移至与布料工位相邻的捆扎工位处，在线捆扎。
12.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述捆扎步骤中，拉丝机构将送丝单元上的铁丝拉出铺设在承载板上并通过预埋铁丝夹持部夹持，芯体转移单元将整组芯体搬运至铺好铁丝的承载板上，通过芯体定位单元将芯体定位夹紧后，拉丝机构将铁丝反拉至夹丝单元处夹紧铁丝两端，剪切单元将夹紧后的铁丝剪断，拧丝单元将两个铁丝头部拧紧，将芯体捆扎牢固。
...【技术特征摘要】
1.一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述扁管上料工序步骤中，移动架转移扁管过程中，顶升机构将底部的扁管向上顶升，使顶层的扁管位于抓取装置的抓取范围内。
3.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，排序组件将扁管逐一翻转上料时，通过导向板始终保持与扁管接触，将扁管导向引导至支架上。
4.根据权利要求3所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述导向板通过导向驱动组件驱动间断式上下往复运动，与推板的推料频率匹配。
5.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，通过转动设置的接料盘将进料输送带上的扁管逐一由水平翻转为竖置状态，并输送至推板的前方。
6.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，通过固定定位件将翅片、扁管的排布时的进料端进行定位，利用第一移动定位件对翅片、扁管排布时的出料端进行随动定位，保证翅片、扁管之间的间隙满足工艺要求。
7.根据权利要求1所述的一种芯体自动组装生产工艺，其特征在于，所述布料工序步骤中，利用辅助输送组件辅助向前输送翅片、扁管，通过辅助输送组件的上端面高于支撑...
【专利技术属性】
技术研发人员：宋幸长，马作标，张亮，
申请(专利权)人：浙江其承自动化设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。