一种钢包余钢余渣的利用方法技术

专利发明专利技术了一种钢包余钢余渣的利用方法，所述方法为：在连铸每炉钢包浇铸结束后，将钢包内剩余的液态余钢和高碱度渣全部倒入铁水包中，倒入液态余钢和高碱度渣的铁水包返回到高炉出铁位置进行受铁，利用铁水流冲击使铁水与高碱度渣中的

【技术实现步骤摘要】
一种钢包余钢余渣的利用方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶金
，尤其涉及一种钢包余钢余渣的利用方法
。

技术介绍

[0002]炼钢生产为提高钢水纯净度，
LF
精炼采用钢包渣一般大于
10kg/
吨钢，而在连铸浇铸过程中，钢包浇铸末期为避免钢包下渣提高钢水纯净度需要留下一定量的液态余钢和余渣
。
目前主要是采用将余钢和余渣倒入渣罐中冷却后进行钢
、
渣分离处理，工人的劳动强度大，产生较多的烟尘，污染环境
。

技术实现思路

[0003]本专利技术了一种钢包余钢余渣的利用方法，解决现有技术通过将余钢和余渣倒入渣罐后进行钢
、
渣分离，污染环境
、
劳动强度大的问题
。
[0004]为了达到上述目的，本专利技术采用的技术方案为：
[0005]一种钢包余钢余渣的利用方法，在连铸每炉钢包浇铸结束后，将钢包内剩余的液态余钢和高碱度渣全部倒入铁水包中，倒入液态余钢和高碱度渣的铁水包返回到高炉出铁位置进行受铁，利用铁水流冲击使铁水与高碱度渣中的
CaO
混匀，增大脱
S
反应界面
,
加快脱
S
反应速度
,
促进高碱度渣中
CaO
脱硫，
CaO+[S]+[C]＝
CaS
，液态余钢和高碱度渣经过铁水冲击搅拌后起到脱硫效果，通过扒渣后直接兑入转炉中
>。
[0006]优选的，所述高碱度渣中是指
CaO≥40
％，
SiO2≤10
‑
20
％的余渣
。
[0007]优选的，所述高碱度渣总量
≥600kg/
炉
。
[0008]优选的，所述受铁过程具体操作为：在铁水＜
1/3
时，轻微点动铁水罐车，使铁水流对铁水包中的液态余钢和高碱度渣产生冲击搅拌的作用，使新注入的铁水与高碱度渣充分混合，促进渣中
CaO
脱硫，在铁水
≥1/3
停止点动铁水罐车，固定好铁水罐车位置，使铁水流从铁水罐中心注入铁水包中
。
[0009]优选的，注入铁水罐的铁水温度
≥1300℃。
[0010]优选的，所述扒渣方法为：出铁结束将铁水包吊运到铁水扒渣位进行扒渣，扒渣时间为4‑7分钟，带渣量
≤0.05
％
。
[0011]优选的，所述钢包余钢余渣的利用方法适用于高炉出铁铁水
S
含量
≤0.07
％，转炉冶炼对
S
含量上限要求在
0.015
％以上的钢种
。
[0012]与现有技术相比，本专利技术的优点和积极效果在于：
[0013]1.
通过对钢包中余钢和余渣的直接回收和利用，可达到节约成本和能源的效果，并可以减小余渣对环境的污染；
[0014]2.
在浇铸过程中可允许有较多的钢包余钢，还有助于提高连铸钢液的纯净度；
[0015]3.
可以在不增加原料成本及工序的情况下实现铁水浅脱硫降低生产成本
。
具体实施方式
[0016]为了更好的理解本专利技术，下面结合实施例做具体说明
。
[0017]实施例1：
[0018]本实施例以冶炼
45
钢为例，该钢种高碱度渣化学成分按重量百分比为：
CaO
：
52.6
％，
SiO2：
15.2
％，
Al2O3：
21.3
％，余量为
Mg、Mn、Fe
等的氧化物
。
本实施例提供的钢包余钢余渣的利用方法包括如下步骤：
[0019]L
连铸采用留余钢操作，在钢包中的钢
+
渣剩余
3.5
吨时关闭钢包，将钢包中的液态余钢和高碱度渣倒入提前准备烘烤好的铁水包中；
[0020]铁水罐将铁水包运输到高炉出铁处进行受铁，出铁过程在铁水＜
1/3
时，轻微点动铁水罐车使铁水流冲击在钢包渣不同位置，在铁水
≥1/3
后固定好铁水罐车，铁水罐接满铁水时间为
15
分钟；
[0021]铁水包运到铁水扒渣位，用气力赶渣枪吹入氮气进行吹气搅拌，搅拌4分钟后进行扒渣，扒渣后直接用于冶炼
45
钢未进行脱
S。
[0022]高炉铁水成分和扒渣后铁水成分对比如表1所示
。
[0023]表1铁水成分表
[0024][0025]采用本实施例方法铁水
S
降低
0.012
％，连铸钢包剩余钢水全部实现再利用，比现有技术大大降低了生产成本，提高了产品质量，可利用现有生产设备，不需要任何改造，适合推广应用
。
[0026]实施例2：
[0027]本实施例以冶炼
40Cr
钢为例，该钢种高碱度渣化学成分按重量百分比为：
CaO
：
50.6
％，
SiO2
：
14.2
％，
Al2O3
：
20.3
％，余量为
Mg、Mn、Fe
等的氧化物
。
本实施例提供的钢包余钢余渣的利用方法包括如下步骤：
[0028]L
连铸采用留余钢操作，在钢包中的钢
+
渣剩余
4.5
吨时关闭钢包，将钢包中的液态余钢和高碱度渣倒入提前准备烘烤好的铁水包中；
[0029]铁水罐将铁水包运输到高炉出铁处进行受铁，出铁过程在铁水＜
1/3
时，轻微点动铁水罐车使铁水流冲击在钢包渣不同位置，在铁水
≥1/3
后固定好铁水罐车，铁水罐接满铁水时间
14
分钟；
[0030]铁水包运到铁水扒渣位，用气力赶渣枪吹入氮气进行吹气搅拌，搅拌5分钟后进行扒渣，扒渣后直接用于冶炼
40Cr
钢未进行脱
S。
[0031]高炉铁水成分和扒渣后铁水成分对比如表2所示
。
[0032]表2铁水成分表
[0033][0034]采用此本实施例方法降低铁水
S
降低
0.012
％，连铸钢包剩余钢水全部实现再利用，比现有技术大大降低了生产成本，提高了产品质量，可利用现有生产设备，不需要任何改造，适合推广应用
。
[0035]以上所述，仅是本专利技术的较佳实施例而已，并非是对本专利技术作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的
技术实现思路
加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于，所述方法为：在连铸每炉钢包浇铸结束后，将钢包内剩余的液态余钢和高碱度渣全部倒入铁水包中，倒入液态余钢和高碱度渣的铁水包返回到高炉出铁位置进行受铁，利用铁水流冲击使铁水与高碱度渣中的
CaO
混匀，增大脱
S
反应界面
,
加快脱
S
反应速度
,
促进高碱度渣中
CaO
脱硫，液态余钢和高碱度渣经过铁水冲击搅拌后起到脱硫效果，通过扒渣后直接兑入转炉中
。2.
根据权利要求1所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于：所述高碱度渣中是指
CaO≥40
％，
SiO2≤10
‑
20
％的余渣
。3.
根据权利要求2所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于：所述高碱度渣总量
≥600kg/
炉
。4.
根据权利要求1所述的钢包余钢余渣的利用方法，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：张智涛，郭发军，崔建海，王玉峰，李祥才，赵换霞，孙远伟，陈男男，于文浩，时向涛，
申请(专利权)人：青岛特殊钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：