一种辊底式热处理炉消除炉辊结瘤的方法技术

本申请公开了一种辊底式热处理炉消除炉辊结瘤的方法，包括以下步骤：设置通炉板：制作4组通炉板，其中每组通炉板包括4件不同厚度板体；对每件板体进行宽度方向中线位置的剖分，制作剖分板，之后对每件剖分板进行抛丸处理；将第一组通炉板的剖分板按厚度从高到低顺序布设在炉前辊道上，厚度不同的剖分板间距

【技术实现步骤摘要】
一种辊底式热处理炉消除炉辊结瘤的方法


[0001]本申请涉及热处理工艺领域，尤其涉及一种辊底式热处理炉消除炉辊结瘤的方法
。

技术介绍

[0002]随着市场对钢材外观质量要求的提升，钢板的表面质量要求越来越高，由于钢板入炉质量或炉膛气氛等因素无法精准把控，炉辊易氧化结瘤，致使钢板下表面产生凹坑，影响钢板的外观质量，为了消除凹坑缺陷，现有技术经常采用降温长期回火或者停炉打磨炉底辊两类方法，然而上述两种方法均对生产造成中断，极大程度地影响了生产效率；目前也有使用通炉板消除炉辊结瘤的方法，往往使用较大尺寸的通炉板先通过炉辊，通过通炉板与炉辊的相对摩擦去除结瘤，然而大尺寸通炉板对炉辊无法进行大范围的覆盖，故去除效果不佳
。

技术实现思路

[0003]解决的技术问题：现有技术对炉辊结瘤去除效果不佳，故本申请的目的是提供一种结瘤去除效果更佳的方法
。
[0004]技术方案：本申请公开了一种辊底式热处理炉消除炉辊结瘤的方法，包括以下步骤：步骤一：设置通炉板：使用与炉辊不同的耐热材料制作4组通炉板，其中每组通炉板包括4件不同厚度板体，其中第一件厚度为
81
～
99mm
，第二件厚度为
54
～
66mm
，第三件厚度为
27
～
33mm
，第四件厚度为9～
11mm
；上述每件板体宽度为炉辊长度减去
450
～
550mm
，每件板体长度为
6000
～
12000mm
；步骤二：通炉板预处理：对每件板体进行宽度方向中线位置的剖分，制作剖分板，之后对每件剖分板进行抛丸处理；步骤三：炉辊消除处理：将第一组通炉板的剖分板按厚度从高到低顺序布设在炉前辊道上，其中，厚度不同的剖分板间距
450
～
550mm
错位摆放后，进行通炉；在第一组通炉板出炉后，将第二组
、
第三组
、
第四组通炉板的剖分板参照前一组通炉板布设方式，并与前一组通炉板相对错位后，依次通炉；步骤四：温度检测：在第四组通炉板的剖分板通炉结束后，检测炉内温度，当炉内温度大于
500℃
，返回执行步骤三；当炉内温度小于等于
500℃
，结束通炉
。
[0005]优选地，所述通炉板使用碳含量
0.25
～
0.60wt%
的碳钢材料制作
。
[0006]优选地，步骤二中所述抛丸处理速度为
2m/min
；剖完处理后剖分板表面质量为
SA2.0。
[0007]优选地，步骤三中，每组通炉板中相同宽度通炉板的剖分板沿炉辊辊道宽度方向的中心线对称布设；优选地，步骤三中所述第二组
、
第三组
、
第四组通炉板的剖分板与前一组通炉板相
对错位，该错位方式为在炉辊辊道宽度方向上错位
。
[0008]优选地，步骤三中，通炉时炉辊运输通炉板速度设置为
5m/min。
[0009]有益效果：通过对通炉板进行剖分和错位设置，使通炉板最大程度地与炉辊接触，从而起到最大效率的降温与摩擦作用，达成炉辊结瘤的高质量高效率去除；通过通炉板的不同厚度梯度设置，降低对炉辊的冲击载荷，避免对炉辊的使用寿命影响
。
附图说明
[0010]图1为本申请消除炉辊结瘤方法的流程图；图2为本申请实施例中的剖分板错位方式展示图
。
具体实施方式
[0011]下面结合附图对本申请的技术方案作进一步说明
。
[0012]实施例1如图1所示，以下实施例所使用的具体实验方式如下：制作四组通炉板，每组通炉板由四件钢板组成，第一件厚度
90mm
，第二件厚度
60mm
，第三件厚度
30mm
，第四件厚度
10mm
，用钢板对炉辊及结瘤物进行物理降温，利用结瘤物与炉辊材质的差异导致降温时收缩率的差异性去除结瘤物，同时通炉板选择适合的厚度梯度，以降低不同厚度钢板对炉辊的冲击载荷变化值影响
。
[0013]钢板宽度为炉辊长度减去
500mm
，由于炉辊在高温下具有一定的挠度，因此四件钢板分别以钢板宽度的中心线沿长度方向平均剖分开，增大与炉辊的接触，尤其是炉辊的中心位置，最后一件
10mm
的较薄钢板由于其刚性最低，故更进一步增大了与炉辊的接触面积
。
[0014]将剖分处理后的钢板以
2m/min
的速度进行抛丸处理，表面质量达到
SA2.0
后作为通炉板使用
。
[0015]依次将第一件
、
第二件
、
第三件
、
第四件钢板在炉前辊道上依次摆放，之间间隔约
500mm
，目的为增大过热度：炉辊有钢板经过后炉辊降温，
500mm
的无钢区域为使炉辊
、
结瘤物升温，利于下一块钢板再大幅度降温；第一件钢板的第一剖分板与第二剖分板沿辊道宽度方向对称轴对称设置，如图2所示，第一件钢板与第二件钢板沿辊道宽度方向错位设置；避免出现未接触辊面的区域存在
。
[0016]将上述钢板以
5m/min
的速度正向进炉，第一组出炉后，第二组进炉按照第一组的相对再次错位摆放，依次循环，待第四组结束，对炉温进行测量，若炉温高于
500℃
，则再次利用第一组至第四组，按照此循环连续通炉，保证每次进炉的通炉板温度与炉温差异最大
。
[0017]当某次循环后，炉温降低至
500℃
及以下，则炉辊与结瘤物收缩率差值已达到最大，此时通炉结束
。
[0018]实施例2如图1所示，以下实施例所使用的具体实验方式如下：制作四组通炉板，每组通炉板由四件钢板组成，第一件厚度
81mm
，第二件厚度
54mm
，第三件厚度
27mm
，第四件厚度
9mm
，用钢板对炉辊及结瘤物进行物理降温，利用结瘤物与炉辊材质的差异导致降温时收缩率的差异性去除结瘤物，同时通炉板选择适合的厚度梯度，以降低不同厚度钢板对炉辊的冲击载荷变化值影响
。
[0019]钢板宽度为炉辊长度减去
450mm
，由于炉辊在高温下具有一定的挠度，因此四件钢板分别以钢板宽度的中心线沿长度方向平均剖分开，增大与炉辊的接触，尤其是炉辊的中心位置，最后一件
9mm
的较薄钢板由于其刚性最低，故更进一步增大了与炉辊的接触面积
。
[0020]将剖分处理后的钢板以
2m/min
的速度进行抛丸处理，表面质量达到...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种辊底式热处理炉消除炉辊结瘤的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：设置通炉板：使用与炉辊不同的耐热材料制作4组通炉板，其中每组通炉板包括4件不同厚度板体，其中第一件厚度为
81
～
99mm
，第二件厚度为
54
～
66mm
，第三件厚度为
27
～
33mm
，第四件厚度为9～
11mm
；上述每件板体宽度为炉辊长度减去
450
～
550mm
，每件板体长度为
6000
～
12000mm
；步骤二：通炉板预处理：对每件板体进行宽度方向中线位置的剖分，制作剖分板，之后对每件剖分板进行抛丸处理；步骤三：炉辊消除处理：将第一组通炉板的剖分板按厚度从高到低顺序布设在炉前辊道上，其中，厚度不同的剖分板间距
450
～
550mm
错位摆放后，进行通炉；在第一组通炉板出炉后，将第二组
、
第三组
、
第四组通炉板的剖分板参照前一组通炉板布设方式，并与前一组通炉板相对错位后，依次通炉；步骤四：温度检测...

【专利技术属性】
技术研发人员：雷钧皓，李媛媛，
申请(专利权)人：江苏沙钢集团有限公司江苏省沙钢钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：