一种高强度半自磨机格子板的制备方法技术

本发明专利技术公开一种高强度半自磨机格子板的制备方法，涉及半自磨机格子板技术领域，包括以下步骤：制得待浇铸熔融料

【技术实现步骤摘要】
一种高强度半自磨机格子板的制备方法


[0001]本专利技术涉及半自磨机格子板
，尤其涉及一种高强度半自磨机格子板的制备方法
。

技术介绍

[0002]自磨机是一种兼有破碎和粉磨两种功能的磨矿设备，它利用被磨物料自身为介质，通过相互的冲击和磨削作用实现粉碎，加工方式分为全自磨和半自磨，其中全自磨是将块度很大的矿石直接给入到自磨机中，当磨矿机运转时，由于不同块度的矿石在磨矿机中被带动也产生与在球磨机内相近似的运动，使自磨机内的矿石彼此强烈的冲击
、
研磨，从而将矿石粉碎，而半自磨就是在自磨机中加入少量钢球作为研磨介质，使钢球和矿块在摩擦力和离心力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与磨机及矿块之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎
。
[0003]半自磨机是非常重要的一种选矿机械，现有技术中的半自磨机排料端一般由外圈的格子板
、
中心的橡胶衬板
、
位于外圈格子板及中心橡胶衬板之间的内圈衬板构成，其中衬板和格子板是半自磨机实现物料粉磨和排出的重要部件，其结构除与矿石性质
、
工艺流程等因素有关外，还与磨机粉磨效率
、
作业率和通过量有重要关系
。
[0004]现有的半自磨机格子板的原料成分大都选型单一，制备过程中的辅助加工工艺也大都流程固定，不能对半自磨机格子板成品综合质量起到良好有效的提升作用，导致制备出的半自磨机格子板成品强度不够高，耐磨性较差，不具备良好的综合性能，且在后续实际应用过程中存在磨损严重
、
磨机负荷逐步增加
、
半自磨机与球磨机负荷匹配严重失调，磨矿效率严重下降，不便于广泛推广应用，因此，本专利技术提出一种高强度半自磨机格子板的制备方法以解决现有技术中存在的问题
。

技术实现思路

[0005]针对上述问题，本专利技术的目的在于提出一种高强度半自磨机格子板的制备方法，解决现有的半自磨机格子板的原料成分大都选型单一，制备过程中的辅助加工工艺也大都流程固定，不能对半自磨机格子板成品综合质量起到良好有效的提升作用，导致制备出的半自磨机格子板成品强度不够高，耐磨性较差，不具备良好的综合性能的问题
。
[0006]为了实现本专利技术的目的，本专利技术通过以下技术方案实现：一种高强度半自磨机格子板的制备方法，包括以下步骤：步骤一：预先准备以下重量百分比的原料：铬5～
7%、
钛3～
5%、
钼1～
3%、
锆
0.1
～
0.5%、
铜
0.2
～
0.6%、
镁
0.05
～
0.2%、
铝
0.1
～
0.5%、
钴
0.01
～
0.1%、
硅1～
1.5%
和钙
0.5
～
1%
，余量为铁，再将预先准备的各原料加入熔炉中熔炼并脱氧处理，获得待浇铸熔融料；步骤二：预先根据格子板成品设计图纸制作对应的浇铸模具，再将步骤一中获取的待浇铸熔融料快速注入预先制作的浇铸模具中，浇铸前在浇铸模具模腔表面涂覆水基涂
料，浇铸时不断流，待浇铸成型后先冷却至预设温度再保温至预设时间并取出，制得铸件半成品；步骤三：待铸件半成品从浇铸模具中取出后，先用加热炉将铸件半成品匀速加热升温至
1050
～
1150℃
，再保温
20
～
30min
，随后将加热炉中的铸件半成品取出并以水作为淬火剂进行淬火，淬火完毕后再将铸件半成品加热至
800
～
900℃
并保温，最后空冷至室温，获得热处理后铸件；步骤四：先采用抛丸机对步骤三中获取的热处理后铸件进行抛丸加工，接着对抛丸后的铸件进行表面打磨抛光，再对打磨抛光后的铸件进行超声清洗，清洗完毕后再利用烘干机进行烘干，然后将烘干后的铸件置于渗氮炉中进行渗氮加工，即完成表面处理并获得高强度半自磨机格子板成品；步骤五：先对步骤四中制得的高强度半自磨机格子板成品进行外观检验，外观检验合格后再对高强度半自磨机格子板成品进行力学性能检验和耐腐蚀检验，检验合格后再将高强度半自磨机格子板成品包装并入库，力学性能检验不合格则重新进行一次热处理和表面处理并继续进行检验，完成整个成品检验工作
。
[0007]进一步改进在于：所述步骤一中，对预先准备的原料进行熔炼时，先将铁
、
铬
、
钛和铜同时加入熔炉中以
1850
～
1950℃
的温度进行加热熔炼，再将硅
、
钙
、
铝和锆作为脱氧剂加入熔炉中继续熔炼，接着将钼
、
镁和钴加入熔炉中继续熔炼，待各原料完全熔融后制得待浇铸熔融料
。
[0008]进一步改进在于：所述步骤二中，浇铸模具模腔表面涂覆水基涂料前先进行表面清理，清理干净后再涂覆水基涂料，待浇铸熔融料的浇铸温度设置为
2000
～
2100℃
，浇铸速度设置为
200mm/min
～
300mm/min。
[0009]进一步改进在于：所述步骤二中，待浇铸熔融料在浇铸模具中浇铸成型后先冷却降温至
150
～
200℃
，再以
200℃
的温度加热保温3～
5h
，保温完毕后从浇铸模具中取出铸件半成品并采用切割机或角磨机去除浇冒口
。
[0010]进一步改进在于：所述步骤三中，铸件半成品从浇铸模具中取出后以
80
～
100℃/h
的升温速度加热至
1050
～
1150℃
，铸件半成品淬火过程中入水后水温保持低于
50℃
，铸件半成品淬火后以
70
～
80℃/h
的升温速度加热至
800
～
900℃。
[0011]进一步改进在于：所述步骤四中，对热处理后铸件进行抛丸加工的具体操作为：先利用清理抛丸机对热处理后铸件进行表面抛丸清理处理，抛丸清理用弹丸直径为
1.5
～
3.0mm
，时间为6～
8min
，再利用强化抛丸机对抛丸清理后的铸件进行表面抛丸强化处理，抛丸强化用弹丸直径为
3.5
～
5.0mm
，时间为
10
～
12min。
[0012]进一步改进在于：所述步骤四中，对烘干后的铸件进行渗氮加工的具体操作为：先将烘干后的铸件置于渗氮炉中并密封炉盖，再将渗氮炉抽真空，接着以
500...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种高强度半自磨机格子板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：预先准备以下重量百分比的原料：铬5～
7%、
钛3～
5%、
钼1～
3%、
锆
0.1
～
0.5%、
铜
0.2
～
0.6%、
镁
0.05
～
0.2%、
铝
0.1
～
0.5%、
钴
0.01
～
0.1%、
硅1～
1.5%
和钙
0.5
～
1%
，余量为铁，再将预先准备的各原料加入熔炉中熔炼并脱氧处理，获得待浇铸熔融料；步骤二：预先根据格子板成品设计图纸制作对应的浇铸模具，再将步骤一中获取的待浇铸熔融料快速注入预先制作的浇铸模具中，浇铸前在浇铸模具模腔表面涂覆水基涂料，浇铸时不断流，待浇铸成型后先冷却至预设温度再保温至预设时间并取出，制得铸件半成品；步骤三：待铸件半成品从浇铸模具中取出后，先用加热炉将铸件半成品匀速加热升温至
1050
～
1150℃
，再保温
20
～
30min
，随后将加热炉中的铸件半成品取出并以水作为淬火剂进行淬火，淬火完毕后再将铸件半成品加热至
800
～
900℃
并保温，最后空冷至室温，获得热处理后铸件；步骤四：先采用抛丸机对步骤三中获取的热处理后铸件进行抛丸加工，接着对抛丸后的铸件进行表面打磨抛光，再对打磨抛光后的铸件进行超声清洗，清洗完毕后再利用烘干机进行烘干，然后将烘干后的铸件置于渗氮炉中进行渗氮加工，即完成表面处理并获得高强度半自磨机格子板成品；步骤五：先对步骤四中制得的高强度半自磨机格子板成品进行外观检验，外观检验合格后再对高强度半自磨机格子板成品进行力学性能检验和耐腐蚀检验，检验合格后再将高强度半自磨机格子板成品包装并入库，力学性能检验不合格则重新进行一次热处理和表面处理并继续进行检验，完成整个成品检验工作
。2.
根据权利要求1所述的一种高强度半自磨机格子板的制备方法，其特征在于：所述步骤一中，对预先准备的原料进行熔炼时，先将铁
、
铬
、
钛和铜同时加入熔炉中以
1850
～
1950℃
的温度进行加热熔炼，再将硅
、
钙
、
铝和锆作为脱氧剂加入熔炉中继续熔炼，接着将钼
、
镁和钴加入熔炉中继续熔炼，待各原料完全熔融后制得待浇铸熔融料
。3.
根据权利要求1所述的一种高强度半自磨机格子板的制备方法，其特征在于：所述步骤二中，浇铸模具模腔表面涂覆水基涂料前先进行表面清理，清理干净后再涂覆水基涂料，待浇铸熔融料的浇铸温度设置为
2000
～
2100℃
，浇铸速度设置为
200mm/min
～
300mm/min。4.
根据权利要求1所述的一种高强度半自磨机格子板的制备方法，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱国伟，赵飞文，徐东，戴洪焱，赵国华，戴玉华，
申请(专利权)人：江苏星源电站冶金设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：