本发明专利技术公开了一种高温亚光釉，其各组份按重量百分比为：Ｋ２Ｏ?２．１％－２．５％；ＭｇＯ?４．９％－５．３％；ＣａＯ?２％－２．４％；ＢａＯ?１３％－１４．２％；ＺｎＯ?６．３％－６．９％；Ａｌ２Ｏ３?９．６％－１０．６％；Ｓ２Ｏ２?４８．２％－５２．２％；ＺｒＯ２?９．４％－１０．４％。其烧制过程采用分阶段依次高温烧制，结合自然冷却、小开窑口、逐渐放大的过程，使烧制完成的胚料土釉完全结合，晶莹剔透，如脂似玉，同时，有象牙釉的肌肤效果，釉面无比温润，眼观、手感、口感与众不同。整个烧制过程节省时间，降低了电能的损耗，可适用于各种瓷制品的烧制过程中。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及陶瓷产品中的一种亚光釉，具体地说是涉及一种高温状态下烧制而成的。
技术介绍
目前，陶瓷亚光釉在市场上都是在中温状态下烧制而成， 一般温度控制在 1260°C -1280°C之间，虽然有亚光的釉面效果，但是无法体现出瓷质。德化陶瓷以白见长，尤 其是象牙白，晶莹剔透，如脂玉，但因温度低没有完全瓷化，瓷质无法充分体现，与亚光釉结 合效果不好，产品档次低，如果要烧到高温瓷化，釉面就会变亮，达不到亚光的效果。因此， 研究高温状态下的亚光釉面就成为本专利技术的主要目的。
技术实现思路
鉴于当前加工技术的不足，本专利技术旨在提供一种高温下烧制成的瓷质和釉面完美 结合的高温亚光釉，以充分发挥高温下瓷质的晶莹剔透和亚光釉面带来的温润、舒滑的优 点。 本专利技术是通过以下技术方案来实现的 —种高温亚光釉，各组份按重量百分比为K202. 1% -2. 5% ;MgO4. 9% -5. 3% ;cao2% -2. 4% ;BeiO13% -14. 2% ;ZnO6. 3% -6. 9% ;AlA9. 6% -10. 6% ;S20248. 2% -52. 2%Zr029. 4% -10. 4%。所述各组份重量百分比，K202. 3% ;MgO5. 1% ;cao2. 2% ;BeiO13. 6% ;ZnO6. 6% ;AlA10. 1% ;s2o250. 2% ;Zr029. 9%。—种高温亚光釉的制成方法，具体步骤包括 步骤一，将胚料放入窑中，依次按初温段、升温段、氧化段、高温段进行分阶段连续烧制； 步骤二，烧制完成后，自然冷却； 步骤三，开小窑门，以后逐渐放大； 步骤四，待制成品温度降至常温后取出。 所述初温段起烧2小时，温度烧至500度左右。 所述升温段烧制2小时，温度烧至900度左右。 所述氧化段烧制3小时，温度烧至1150度左右。 所述高温段烧制2小时，温度烧至1320度左右。 所述自然冷却的时间为5-6小时，温度降至700-800度。 本专利技术所述的高温亚光釉，采用分阶段依次高温烧制，结合烧制完成后的自然冷 却、小开窑口 、逐渐放大过程，使烧制完成的胚料完全瓷化，土釉结合完全，晶莹剔透，如脂 似玉，同时，有象牙釉的肌肤效果，釉面无比温润，眼观、手感、口感与众不同，制成的产品档 次高、质地好。整个烧制过程节省时间，降低了电能的损耗，产品成品率高，附加值高，大大 提高了产品的竞争力，满足了广大消费者的使用和观赏需要，可适用于各种瓷制品的烧制 过程中。具体实施例方式本专利技术所述的一种高温亚光釉，其各组份按重量百分比为K20 2. 1 % -2.5% ; Mg04. 9 % -5. 3 % ;CaO 2 % -2. 4 % ;BaO 13 % —14. 2 % ;ZnO 6. 3 % -6. 9 % ;A1203 9. 6%-10. 6% ;S20248. 2%-52. 2% ;Zr02 9. 4%-10.4%。其中，各组份的最佳值为K20 2.3%;Mg0 5. 1 % ;Ca02. 2% ;BaO 13.6% ;ZnO 6. 6 % ;A1203 10. 1 % ;S202 50.2 %;Zr02 9. 9%。 —种按上述比例配制的高温亚光釉的烧制方法，具体步骤包括 步骤一，将胚料放入窑中，依次按初温段、升温段、氧化段、高温段进行分阶段连续烧制。 初温段为胚料的起始加热阶段，主要起到预热的作用。此处，初温段一般起烧时间 为2小时左右，温度烧至500度左右。 升温段是让胚料进一步提升温度，为后期烧制做准备，保证后期高温烧制能够顺 利、快速完成。升温段烧制时间控制在2小时，温度烧至900度左右。 氧化段是胚料完成氧化的关键阶段，是由土质转向瓷质的前期过程。氧化段烧制 3小时，温度烧至1150度左右。氧化段要保证足够的烧制时间，这样才能氧化彻底，土釉完 全结合，为后面阶段的完全瓷化做准备。 高温段是釉面瓷质形成的关键时段，高温段烧制2小时左右，温度烧至1320度左 右。这时胚料表面可实现完全瓷化，形成晶莹剔透的瓷质。高温段的高温有效保证了瓷质 的质化程度和洁白度。 步骤二，分阶段烧制完成后，让窑自然冷却，自然冷却的时间为5-6小时，温度降 至700-800度。 此步骤中需严格避免恒温情况，也不能直接进行开窑。开窑会使烧制完成的瓷器 表面出现裂纹，而恒温情况则会使瓷器表面光亮、洁白，不会出现亚光的效果。 步骤三，开小窑门，以后逐渐放大。 自然冷却过程中，温度降至700-800度后，将窑门打开一个小开口，约10厘米宽 度，使窑外空气缓慢进入到窑内。由于窑内温度较高，高压的热空气会从窑门上的小开口不 断涌出，同时，窑内温度也会缓慢下降。开启一定时间后，把窑门逐渐加大，使窑内温度逐渐 与窑外温度靠近，对流更加通畅，直至温度基本保持平衡。 步骤四，待制成品温度降至常温后，将制成品取出，完成高温亚光釉的烧制过程。 烧制完成的瓷器，由于采用自然冷却的方式，瓷质除具有高温洁白、剔透的瓷化特 点，还具有温润的象牙釉的肌肤手感，土釉完全结合，如脂似玉、高贵典雅。 实施例一 —种高温亚光釉，其各组份按重量百分比为K20 2.2% ;MgO 5% ;CaO 2. 1 % ; Ba013.3% ;ZnO 6.5% ;A1203 9.8% ;S202 49.5% ;Zr02 9 . 6%。 实施例二 —种高温亚光釉，其各组份按重量百分比为K20 2. 4%;MgO 5. 2% ;CaO 2.3%; Ba013.8% ;ZnO 6.7% ;A1203 10.4% ;S202 51.2% ;Zr02 10.2%。权利要求一种高温亚光釉，其特征在于，各组份按重量百分比为K2O 2.1％-2.5％；MgO 4.9％-5.3％；CaO 2％-2.4％；BaO 13％-14.2％；ZnO 6.3％-6.9％；Al2O3 9.6％-10.6％；S2O24 8.2％-52.2％；ZrO2 9.4％-10.4％。2. 根据权利要求1所述的一种高温亚光釉，其特征在于，所述各组份重量百分比为K20 2. 3% ;MgO 5.1%;CaO 2. 2% ;BaO 13. 6% ;ZnO 6. 6% ;A1203 10. 1 % ;S202 50. 2% ;Zr02 9 . 9%。3. —种高温亚光釉的制成方法，其特征在于，具体步骤包括步骤一，将胚料放入窑中，依次按初温段、升温段、氧化段、高温段进行分阶段连续烧步骤二，烧制完成后，自然冷却；步骤三，开小窑门，以后逐渐放大；步骤四，待制成品温度降至常温后取出。4. 根据权利要求3所述的一种高温亚光釉的制成方法，其特征在于，所述初温段起烧2小时，温度烧至500度左右。5. 根据权利要求3所述的一种高温亚光釉的制成方法，其特征在于，所述升温段烧制2小时，温度烧至900度左右。6. 根据权利要求3所述的一种高温亚光釉的制成方法，其特征在于，所述氧化段烧制3小时，温度烧至1150度左右。7. 根据权利要求3所述的一种高温亚光釉的制成方法，其特征在于，所述高温段烧制2小时，温度烧至1320度左右。8. 根据权利要求3所述的一种高温亚光釉的制成方法，其特征在于，所述自然冷却的时间为5-6小时，温度降至700-800度。全本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高温亚光釉，其特征在于，各组份按重量百分比为：Ｋ↓［２］Ｏ２．１％－２．５％；ＭｇＯ４．９％－５．３％；ＣａＯ２％－２．４％；ＢａＯ１３％－１４．２％；ＺｎＯ６．３％－６．９％；Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］９．６％－１０．６％；Ｓ↓［２］Ｏ↓［２］４８．２％－５２．２％；ＺｒＯ↓［２］９．４％－１０．４％。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：颜宝敬，
申请(专利权)人：颜宝敬，
类型：发明
国别省市：35[中国|福建]
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