一种快速脱氧造渣工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种快速脱氧造渣工艺，属于钢铁冶金领域

【技术实现步骤摘要】
一种快速脱氧造渣工艺


[0001]本专利技术属于钢铁冶金领域，更具体地说，涉及一种快速脱氧造渣工艺
。

技术介绍

[0002]随着钢铁行业的快速发展，对产品质量
、
钢液洁净度的要求也越来越苛刻
。
为了尽可能地降低钢中磷
、
硫
、
氧
、
氮
、
氢杂质元素的含量和控制非金属夹杂物的数量
、
形态和尺寸，提高钢水的洁净度，钢水一般要求进行
LF
炉精炼
、RH
精炼处理，通过造白渣
、
扩散脱氧
、
真空循环
、
软吹等操作，从而达到降低钢中氧
、
硫
、
氢
、
氮等有害元素含量，控制非金属夹杂物的数量
、
形态和尺寸的目的
。
[0003]钢水冶炼过程中的脱氧
、
造渣操作是生产高品质钢的关键工艺
。
高品质钢脱氧
、
造渣的工艺流程为：出钢过程中对钢水进行脱氧合金化，大幅度降低钢中的氧含量
。LF
炉采用铝粒等对钢水进行沉淀脱氧，采用电石
、
碳化硅等造渣料对钢水进行扩散脱氧，降低炉渣的氧化性，实现“白渣”操作
。
同时在成分
、
温度完成调整任务后，在“白渣”的覆盖下钢水进行软吹操作，使夹杂物碰撞长大
、
>上浮直至被炉渣吸收，从而达到控制夹杂物数量
、
尺寸大小和形态的目的
。RH
精炼过程中通过使钢水强烈的循环搅拌，从而降低钢中的氢
、
氮
、
氧含量，同时夹杂物进一步碰撞
、
长大直至去除
。
在
LF
炉进行脱氧
、
造渣操作，从而实现大幅度提高钢水洁净度
。
但上述精炼过程会增加生产成本，同时生产周期较长，影响了生产节奏
。
目前，随着钢铁行业竞争压力的逐渐加大，在不影响产品质量的前提下，采用低成本高效化的生产工艺已成为主要趋势，因此提出一种快速脱氧造渣工艺势在必行
。
[0004]目前，关于快速造渣脱氧的生产工艺主要集中在转炉
→
吹氩站
→
LF
炉工艺流程中，对不经过
LF
炉精炼的快速脱氧造渣工艺尚未见报道
。
[0005]专利
CN103469050A
公开了一种含铝冷镦钢冶炼工艺，包括高炉铁水
、
转炉
、
精炼
、
连铸；铁水要求：
P≤0.10
％
、0.30
％
≤Si≤0.50
％
、S≤0.030
％；转炉精炼要求：石灰
:CaO≥85
％，活性度
≥280
；萤石中
SiO2≤6
％；转炉出钢过程中采用低
Si
预熔渣或精炼剂代替部分石灰和萤石，快速造渣，精炼炉脱氧剂采用电石
+
铝粒搅拌后进行渣面脱氧，禁止使用含
Si
材料；连铸时，在中包冲击区及各流之间采用加纯
Ca
线，使中包内因二次氧化生成的
Al2O3与
Ca
反应生成低熔点的钙铝酸盐得以上浮去除
。
[0006]专利
CN115466906A
公开了一种低渣量的轴承钢冶炼工艺，工艺具体包括以下步骤：
1)
电炉采用高拉碳冶炼，
EBT
偏心炉底出钢，出钢过程加入石灰
3.5kg/
吨钢
、
护炉剂
1.0kg/
吨钢，开启底吹氩气；
2)
精炼过程造高碱度渣，补加石灰量
≤1.0kg/
吨钢，使用少量碳化硅
、
电石
、
碳粉进行混合脱氧；
3)
采用
VD
真空脱气，真空度达到
≤67Pa
保持时间
10
‑
15min
，真空处理总时间
≤20min
，软吹时间
30
‑
50min
；
4)
连铸浇注
。
以上两篇专利均需经过精炼处理，工艺周期长
。

技术实现思路

[0007]1.
要解决的问题
[0008]针对现有脱氧造渣过程周期长的问题，本专利技术提供一种快速脱氧造渣工艺，在保证钢水质量的前提下，不经过
LF
炉精炼，缩短工艺周期
。
[0009]2.
技术方案
[0010]为了解决上述问题，本专利技术所采用的技术方案如下：
[0011]现有技术中，在
LF
过程中对钢水进行精炼，通过加入脱氧剂和铝粒脱氧造渣，但
LF
精炼的过程大幅延长了冶炼周期，增加生产成本
。
因此本专利技术为缩短冶炼周期，省略
LF
精炼过程，但不经过
LF
精炼处理的钢水质量差，夹杂物含量高，因此为保证钢水质量，本专利技术利用吹氩站的动力学和铝氧反应放热的特点，实现
LF
精炼的功能
。
充分利用冶金热力学
、
冶金动力学
、
冶金传输理论，将精炼过程中的钢水沉淀脱氧
、
炉渣扩散脱氧相结合，实现对钢水
‑
炉渣的“立体”全方位脱氧，从而快速降低钢水
、
炉渣中的氧含量
。
[0012]本专利技术提供一种快速脱氧造渣工艺，主要技术方案为：
[0013](1)
电炉或转炉工序：冶炼终点
[C]控制在
0.10
％～
0.30
％之间，终点温度控制在
1650℃
以上；出钢过程中加入硅铁
、
锰铁合金以及增碳剂，将钢液
[C]、[Si]、[Mn]等元素含量调整至中包成分要求范围的下限附近
。
[0014](2)
脱氧造渣：
[0015]步骤
S1、
造泡沫渣：钢水进站后，向钢水中喂铝线，将
[Als]含量调整至“出站目标值
+0.030
％”，同时在渣面上洒
15
‑
20kg
电石，氩气流量按照
450
～
600NL/min
的目标进行控制，吹氩时间控制在3～
5min
之内，利用电石和渣中氧之间的碳氧反应本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种快速脱氧造渣工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤
S1、
造泡沫渣：钢水进站后，向钢水中喂铝线，将
[Als]
含量调整至“出站目标值
+0.030
％”同时在渣面上洒
15
‑
20kg
电石，氩气流量为
450
～
600NL/min
，吹氩时间为3～
5min
，使炉渣变成泡沫渣；步骤
S2、
造乳化渣：泡沫渣形成后向钢包中分批加入
1.0
～
3.0kg/t
石灰，氩气流量为
300
～
400NL/min
，搅拌3～
5min
，使炉渣变成乳化渣；步骤
S3、
沉淀脱氧：乳化渣形成2～
4min
后，在渣面上洒
10
～
15kg
铝切丸，保持微氩软吹，底吹氩流量为
50
‑
100NL/min
，软吹4～
6min
，捞取渣样，如炉渣颜色变白，则继续软吹至出站
。2.
根据权利要求1所述快速脱氧造渣工艺，其特征在于，所述氩气流量为步骤
S1
＞步骤
S2
＞步骤
S3。3.
根据权利要求1所述快速脱氧造渣工艺，其特征在于，步骤
S1

【专利技术属性】
技术研发人员：郭俊波，梁健，车晓健，陆强，常正昇，韩东，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：