汽车重低音扬声器罩装配结构制造技术

本实用新型专利技术公开了汽车重低音扬声器罩装配结构，其包括：重低音扬声器罩面，重低音扬声器罩面的内部固定连接有过滤网，重低音扬声器罩面的外表面固定连接有预挂结构，预挂结构包括第一自卡接结构、第二自卡接结构；行李箱饰板，行李箱饰板的上表面固定连接有重低音扬声器罩底，重低音扬声器罩底的上表面固定连接有第一自卡接孔和第二自卡接孔。通过预挂结构，在保证汽车零部件的功能技术特性的前提下轻松完成重低音扬声器罩的装配，节约时间成本，而且通过第一自卡接结构与第二自卡接结构分别与第一自卡接孔与第二自卡接孔的内部相契合，第一自卡接孔与第二自卡接孔的宽度不一致，杜绝误操作导致的错装。杜绝误操作导致的错装。杜绝误操作导致的错装。

【技术实现步骤摘要】
汽车重低音扬声器罩装配结构


[0001]本技术涉及汽车零部件
，特别涉及汽车重低音扬声器罩装配结构。

技术介绍

[0002]重低音喇叭罩首要功能就是对扬声器的维护，经过特别的外观设计到达对空间中尘埃的阻隔，进而防止音响内部元器件的老化，有利于音响使用寿命的延伸，除了对音响有维护功用之外，音响喇叭网罩还具有散热的功用，特别是对于长期使用的音响，散热就更有必要了，当前市场上的重低音喇叭罩种类繁多，颜色多样，小巧精致。
[0003]通常重低音喇叭罩产品为圆形，表面均为六边形网孔，无法判断产品装配是否上下颠倒，亦或是左右错位。又因在装配过程中没有预挂，在焊接之前容易掉落，造成产品与定义不符，无法满足产品功能技术特性要求。因此我们亟需设计一种具有预挂结构，同时将防错布置在预挂结构上的重低音喇叭罩。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供汽车重低音扬声器罩装配结构，通过预挂结构，在保证汽车零部件的功能技术特性的前提下轻松完成重低音喇叭罩的装配，节约时间成本，而且通过第一自卡接结构与第二自卡接结构分别与第一自卡接孔与第二自卡接孔的内部相契合，第一自卡接孔与第二自卡接孔的宽度不一致，杜绝误操作导致的错装。
[0005]本技术还提供具有上述汽车重低音扬声器罩装配结构，包括：重低音扬声器罩面，所述重低音扬声器罩面的内部固定连接有过滤网，所述重低音扬声器罩面的外表面固定连接有预挂结构，所述预挂结构包括第一自卡接结构、第二自卡接结构，所述第一自卡接结构位于预挂结构的上端，所述第二自卡接结构位于预挂结构的下端，所述第一自卡接结构的宽度与第二自卡接结构的宽度不一致；行李箱饰板，所述行李箱饰板的上表面固定连接有重低音扬声器罩底，所述重低音扬声器罩底的上表面固定连接有第一自卡接孔和第二自卡接孔，所述第一自卡接孔的宽度与第二自卡接孔的宽度不一致，所述第一自卡接结构与第一自卡接孔的内部相契合，所述第二自卡接结构与第二自卡接孔的内部相契合。
[0006]根据本技术所述的汽车重低音扬声器罩装配结构，所述重低音扬声器罩面的形状为圆形。方便与重低音扬声器罩底配合进行安装。
[0007]根据本技术所述的汽车重低音扬声器罩装配结构，所述过滤网处于重低音扬声器罩面的中间，所述过滤网设置为六边形的网孔。过滤网便于对重低音扬声器的内部进行散热和防尘。
[0008]根据本技术所述的汽车重低音扬声器罩装配结构，所述重低音扬声器罩面的外表面设有焊接孔，所述焊接孔有多个，且焊接孔对称排列于重低音扬声器罩面的边缘。与其他部件契合，方便安装和焊接。
[0009]根据本技术所述的汽车重低音扬声器罩装配结构，所述重低音扬声器罩底边
缘固定连接有焊接柱，所述焊接柱有多个，且焊接柱对称排列于重低音扬声器罩底的边缘。焊接柱与焊接孔相吻合，便于安装。
[0010]根据本技术所述的汽车重低音扬声器罩装配结构，所述焊接孔与焊接柱一一对应，且所述焊接孔的孔径与焊接柱的直径相吻合。焊接柱刚好可以穿过焊接孔，方便进行焊接固定。
[0011]有益效果
[0012]1、与现有技术相比，通过预挂结构，在保证汽车零部件的功能技术特性的前提下轻松完成重低音喇叭罩的装配，节约时间成本。
[0013]2、与现有技术相比，通过第一自卡接结构与第二自卡接结构分别与第一自卡接孔与第二自卡接孔的内部相契合，第一自卡接孔与第二自卡接孔的宽度不一致，杜绝误操作导致的错装。
附图说明
[0014]下面结合附图和实施例对本技术进一步的说明；
[0015]图1为本技术汽车重低音扬声器罩装配结构中重低音扬声器罩面的整体结构示意图；
[0016]图2为本技术汽车重低音扬声器罩中的装配结构中行李箱饰板的整体结构示意图；
[0017]图3为本技术汽车重低音扬声器罩装配结构中图2的A处放大图。
[0018]图例说明：
[0019]1、重低音扬声器罩面；2、过滤网；3、预挂结构；4、焊接孔；5、第一自卡接结构；6、第二自卡接结构；7、行李箱饰板；8、第一自卡接孔；9、第二自卡接孔；10、焊接柱；11、重低音扬声器罩底。
具体实施方式
[0020]本部分将详细描述本技术的具体实施例，本技术之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本技术的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本技术保护范围的限制。
[0021]参照图1
‑
3，本技术实施例汽车重低音扬声器罩装配结构，其包括：
[0022]重低音扬声器罩面1，重低音扬声器罩的罩面部分，重低音扬声器罩面1的形状为圆形，便于与重低音扬声器罩的底座配合，重低音扬声器罩面1的内部固定连接有过滤网2，便于防尘和散热，过滤网2处于重低音扬声器罩面1的中间，便于散热和防尘，过滤网2设置为六边形的网孔，便于透气散热，重低音扬声器罩面1的外表面固定连接有预挂结构3，便于安装过程中的预挂，预挂结构3包括第一自卡接结构5、第二自卡接结构6，第一自卡接结构5位于预挂结构3的上端，便于预挂时区分方向，第二自卡接结构6位于预挂结构3的下端，便于预挂时区分方向，第一自卡接结构5的宽度与第二自卡接结构6的宽度不一致，便于对第一自卡接结构和第二自卡接结构进行区分，防止误安装，重低音扬声器罩面1的外表面设有焊接孔4，便于焊接，焊接孔4有多个，且焊接孔4对称排列于重低音扬声器罩面1的边缘，便
于焊接；
[0023]行李箱饰板7，重低音扬声器罩底的安装位置，行李箱饰板7的上表面固定连接有重低音扬声器罩底11，便于对低音扬声器罩面1进行固定，重低音扬声器罩底11的上表面固定连接有第一自卡接孔8和第二自卡接孔9，第一自卡接孔8与第一自卡接结构5相契合，第二自卡接孔9与第二自卡接结构6相契合，第一自卡接孔8的宽度与所述第二自卡接孔9的宽度不一致，第一自卡接孔8的宽度为17mm，第二自卡接孔9的宽度为18mm，防止上下端的方向出错，导致误安装，重低音扬声器罩底11边缘固定连接有焊接柱10，便于固定和焊接，焊接柱10有多个，且焊接柱10对称排列于重低音扬声器罩底11的边缘，便于固定，焊接孔4与焊接柱10一一对应，且焊接孔4的孔径与焊接柱10的直径相吻合，对重低音扬声器罩面1进行焊接。
[0024]工作原理：安装时，首先通过重低音扬声器罩面1上的预挂结构3与重低音扬声器罩底11的第一自卡接孔和第二自卡接孔进行孔径的匹配，防止上下端的误安装，然后进行按压，从而将重低音扬声器罩面1自动卡接在重低音扬声器罩底11，完成预挂，同时，重低音扬声器罩底11上的焊接柱10穿过重低音扬声器罩面1上的焊接孔4，将重低音扬声器罩底11焊接在重低音扬声器罩面1上，完成对重汽车低音扬声器罩的安装。
[0025]上面结合附图对本技术实施例作了详细说明，但是本技术不限于上述实施例，在本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.汽车重低音扬声器罩装配结构，其特征在于，包括：重低音扬声器罩面(1)，所述重低音扬声器罩面(1)的内部固定连接有过滤网(2)，所述重低音扬声器罩面(1)的外表面固定连接有预挂结构(3)，所述预挂结构(3)包括第一自卡接结构(5)、第二自卡接结构(6)，所述第一自卡接结构(5)位于预挂结构(3)的上端，所述第二自卡接结构(6)位于预挂结构(3)的下端，所述第一自卡接结构(5)的宽度与第二自卡接结构(6)的宽度不一致；行李箱饰板(7)，所述行李箱饰板(7)的上表面固定连接有重低音扬声器罩底(11)，所述重低音扬声器罩底(11)的上表面固定连接有第一自卡接孔(8)和第二自卡接孔(9)，所述第一自卡接孔(8)的宽度与所述第二自卡接孔(9)的宽度不一致，所述第一自卡接结构(5)与第一自卡接孔(8)的内部相契合，所述第二自卡接结构(6)与第二自卡接孔(9)的内部相契合。2.根据权利要求1所述的汽车...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓喆，
申请(专利权)人：武汉嘉华汽车塑料制品有限公司，
类型：新型
国别省市：