一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法技术

本发明专利技术提供一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，涉及铜质热管制备技术领域。主要采用的技术方案为：所述方法包括如下步骤：1)从烧结热处理后的铜质热管坯上截取管坯样品；2)对所述管坯样品的外表面进行腐蚀处理，得到腐蚀处理后的管坯样品；3)根据所述腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织中的退火孪晶占比，来预测将铜质热管坯成形为热管成品后的表面质量。本发明专利技术的方法能提前预测热管成形后的表面质量，避免现有技术需要完成全部制程才可以发现表面橘皮缺陷的困境，从而极大的节省了成本、提高了生产效率，减少了产品浪费，提高了产品合格率。提高了产品合格率。提高了产品合格率。

【技术实现步骤摘要】
一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法


[0001]本专利技术涉及一种铜质热管制备
，特别是涉及对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法。

技术介绍

[0002]热管由于具有高效的传热能力，而广泛用于大功率电子设备热管理领域。热管坯通常采用纯铜制备而成。
[0003]热管产品的制程包括：填粉
‑
烧结热处理
‑
充液
‑
真空封装
‑
弯曲/压扁成形等步骤，其中，烧结热处理过程的高温环境(温度高于900℃)可能会引起铜质管坯组织严重粗化，导致成形工序后，热管表面出现严重的橘皮状粗糙化缺陷，这成为影响热管成品率的重要因素之一。
[0004]在实际批量生产中，由于热管表面的缺陷总是在最后一道成形工序完成后才表现出来，这严重影响了生产效率并浪费人力、物力。因此，目前缺乏一种对热管成形后表面质量进行简易、快速、准确预测的方法。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本专利技术提供一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，主要目的在于根据烧结热处理后的管坯，能提前预测热管成形后的表面质量，避免现有技术需要完成全部制程才可以发现表面橘皮缺陷的困境，从而极大的节省了成本、提高了生产效率，减少了产品浪费，提高了产品合格率。
[0006]为达到上述目的，本专利技术主要提供如下技术方案：
[0007]一方面，本专利技术的实施例提供一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其包括如下步骤：
[0008]1)从烧结热处理后的铜质热管坯上截取管坯样品；
[0009]2)对所述管坯样品的外表面进行腐蚀处理，得到腐蚀处理后的管坯样品；
[0010]3)根据所述腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织中的退火孪晶占比，来预测将铜质热管坯成形为热管成品后的表面质量。
[0011]优选的，所述步骤3)，包括：统计所述腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织总面积S0、退火孪晶所占的面积S1，计算η＝S1/S0，根据η来预测将铜质热管坯成形为热管成品后的表面质量。
[0012]优选的，若η≤10％，则预测：热管成品的表面不存在橘皮缺陷和粗糙化现象。
[0013]优选的，若10％＜η＜30％，则预测：热管成品的表面存在粗糙化现象。
[0014]优选的，若当η≥30时，则预测：热管成品的表面会出现橘皮缺陷。
[0015]优选的，在所述步骤1)中：从烧结热处理后的铜质热管坯上截取的管坯样品的长度为3
‑
5cm，以方便进行步骤2)和步骤3)。
[0016]优选的，在所述步骤1)中：所述烧结热处理的温度为800
‑
980℃、时间为0.5
‑
3小
时。
[0017]优选的，所述步骤2)包括：将所述管坯样品沿着轴向剪开并展平，用硝酸溶液对管坯样品的外表面进行擦拭腐蚀，然后进行清洗、干燥；优选的，硝酸溶液中的质量浓度为10
‑
40％；优选的，擦拭时间为10
‑
30秒；优选的，采用酒精对擦拭腐蚀后的管坯样品进行清洗。
[0018]优选的，在所述步骤3)中：先对腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织进行拍照，再统计金相组织中的退火孪晶占比。
[0019]再一方面，本专利技术的实施例还提供一种铜质热管的制备方法，其中，在烧结热处理步骤之后，包括：热管成品后的表面质量预测步骤；其中，
[0020]采用上述任一项所述的铜质热管表面橘皮缺陷的预测方法对热管成品后的表面质量进行预测；
[0021]其中，若预测结果为热管成品的表面不存在橘皮缺陷和粗糙化现象，则对所述烧结热处理后的铜质热管坯进行充液、真空封装、成形处理，得到热管成品。若预测结果为：热管成品的表面存在橘皮缺陷和/或粗糙化现象，则按不合格处理。
[0022]与现有技术相比，本专利技术的一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法至少具有下列有益效果：
[0023]本专利技术实施例提供一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，包括如下步骤：从烧结热处理后的铜质热管坯上截取管坯样品；对管坯样品的外表面进行腐蚀处理，得到腐蚀处理后的管坯样品；根据腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织中的退火孪晶占比，来预测将铜质热管坯成形为热管成品后的表面质量。在此，本专利技术首次提出根据烧结热处理后的铜质热管坯的金相组织中的退火孪晶所占比例，来预测热管成品后的表面质量(是否存在橘皮状、粗糙化缺陷)。在此，本专利技术首次建立了烧结热处理后铜质热管坯中退火孪晶组分与热管弯曲后表面橘皮粗糙化缺陷之间的关系。并且，本专利技术实施例提出的预测方法简易、快速、实用，能避免以往需要完成全部制程才可以发现表面橘皮缺陷的困境，极大的节省了成本和提高了生产效率，减少了产品浪费，提高了产品合格率。
[0024]上述说明仅是本专利技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本专利技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
[0025]图1是烧结热处理后的铜质热管坯的管坯样品金相组织图；其中，图中的黑色块状、条带状均为退火孪晶；其中，图1中的(a)图为铜质热管坯A的管坯样品金相组织图；图1中的(b)图为铜质热管坯B的管坯样品金相组织图；图1中的(c)图为铜质热管坯C的管坯样品金相组织图。
[0026]图2是铜质热管成品的表面质量图；其中，图2中的(a)图为铜质热管成品A的表面质量图；图2中的(b)图为铜质热管成品B的表面质量图；图1中的(c)图为铜质热管成品C的表面质量图。
具体实施方式
[0027]为更进一步阐述本专利技术为达成预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本专利技术申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如
后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
[0028]基于
技术介绍
提到的技术问题，本专利技术首次提出通过金相组织快速判断其成形后的表面质量情况。本专利技术的专利技术人通过大量的研究发现：热管坯高温烧结组织中的条带状退火孪晶组分是引起成形表面橘皮缺陷的主要原因，并且烧结后晶粒粗大，无需磨抛过程，经过简易腐蚀即可观察到金相组织。基于以上，本专利技术提出一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，主要包括如下步骤：
[0029]步骤1)从烧结热处理后的铜质热管坯上截取管坯样品。
[0030]在此，本申请的术语“铜质热管”中的“铜质”包括纯铜材质的热管、以及铜合金材质的热管。
[0031]在该步骤中，烧结热处理的温度为(800
‑
980)℃，且保温时间为0.5
‑
3小时。
[0032]步骤2)对所述管坯样品的外表面进行腐蚀处理，得到腐蚀处理后的管坯样品。
[0033]在该步骤中，将管坯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其特征在于，其包括如下步骤：1)从烧结热处理后的铜质热管坯上截取管坯样品；2)对所述管坯样品的外表面进行腐蚀处理，得到腐蚀处理后的管坯样品；3)根据所述腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织中的退火孪晶占比，来预测将铜质热管坯成形为热管成品后的表面质量。2.根据权利要求1所述的对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其特征在于，所述步骤3)，包括：统计所述腐蚀处理后的管坯样品的外表面的金相组织总面积S0、退火孪晶所占的面积S1，计算η＝S1/S0，根据η来预测将铜质热管坯成形为热管成品后的表面质量。3.根据权利要求2所述的对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其特征在于，若η≤10％，则预测：热管成品的表面不存在橘皮缺陷和粗糙化现象。4.根据权利要求2所述的对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其特征在于，在所述步骤3)中：若10％＜η＜30％，则预测：热管成品的表面会存在粗糙化现象。5.根据权利要求2所述的对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其特征在于，在所述步骤3)中：若当η≥30时，则预测：热管成品的表面会出现橘皮缺陷。6.根据权利要求1
‑
5任一项所述的对铜质热管成形后的表面质量进行预测的方法，其特征在于，在所述步骤1)中：所述烧结热处理的温度为800
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：王松伟，邓偲瀛，宋鸿武，宋喜茜，韩秋水，胡宽雨，魏冠军，
申请(专利权)人：广东龙丰精密铜管有限公司，
类型：发明
国别省市：