一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，属于矿石选矿技术领域。本发明专利技术的预选工艺包括全闭路高压辊磨工艺，所述全闭路高压辊磨工艺包括将破碎后12～2mm粒度的原矿进行高压辊磨机的高压辊磨处理，再进行湿式筛分，筛分后的筛上产品进行干式带式磁辊筒的干选处理，筛下产品进行筒式磁选机的湿选后抛尾处理，干选处理后的精矿返回高压辊磨，形成闭路；整个工艺降低了入磨粒度、减少了进入辊磨的原矿量、提高了入磨品位、综合利用了伴生的硫化矿及废石资源，具有节能、降耗、增效的效果的同时，综合回收了伴生硫化矿和废石资源；解决了现有技术高压辊磨工艺流程处理伴生硫化矿的磁铁矿时造成伴生硫化矿损失的技术问题。矿的磁铁矿时造成伴生硫化矿损失的技术问题。矿的磁铁矿时造成伴生硫化矿损失的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺


[0001]本专利技术属于矿石选矿
，更具体地说，涉及一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺。

技术介绍

[0002]中国铁矿石特点是“贫、细、杂”，铁精矿生产成本高，必须采用高效节能的低成本选矿方法，综合回收各种元素和废石，才能提高市场竞争力。高效选矿的基本原则是“多碎少磨”、“能抛早抛”、“提质降杂”，“综合利用”。基于该基本原则，需要针对不同矿石的特点，采用最新的高效设备以及与此配套的工艺技术，达到节能、降本、提质、增效的目的。对磁铁矿石选矿较经济的选矿方法有弱磁大块干选(大块干选机、磁滑轮)、细粒级弱磁湿式磁选方法。
[0003]高压辊磨机高压辊磨机是20世纪80年代基于静压粉碎原理开发出的新型粉碎设备，具有占地面积小、结构简单、处理能力大、磨碎比高、单位能耗低、磨损小等显著特点，目前已作为超细碎的碎矿设备在我国冶金矿山获得了推广使用。和常规的磨矿工艺流程相比，高压辊磨工艺具流程适应性强，易于实现自动控制,可提高矿石的可磨度,实现湿式粗粒抛尾以及节能降耗、投资和经营费低等优点，目前在磁铁矿矿山应用的高压辊磨超细碎工艺流程主要有“高压辊磨+湿式筛分全闭路+筛下湿式磁选抛尾+磁选粗精矿进入磨选系统”、“高压辊磨+干式筛分全闭路+筛下湿式磁选抛尾+磁选粗精矿进入磨选系统”等。磁铁矿山高压辊磨常规的给料粒度为20～60mm，筛分闭路的粒度范围为3～5mm，如马钢南山矿业公司凹山选矿厂、福建马坑铁矿选矿厂、内蒙石宝铁矿选矿厂的高压辊磨机给矿粒度为20mm，湿式闭路筛分的粒度为3mm。通过高压辊磨湿式筛分控制辊磨粒度为
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3mm，并实施湿式磁选抛尾，降低入磨量、提高原矿品位，达到降本增效的目的。但这类高压辊磨工艺流程处理伴生硫化矿的磁铁矿时，由于原矿中伴生的硫化矿(黄铜矿、黄铁矿)为非磁性的有用矿物而进入尾矿中，造成有用矿物的流失而对经济效益产生不利的影响。
[0004]经检索，中国专利技术专利(申请号：CN201810728974.X)，公开了一种“磁铁矿高压辊磨湿式预选
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阶段磨矿
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细筛塔磨磁选工艺”，采用高压辊磨湿式筛分全闭路工艺，
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3mm实施湿式预选，降低入磨的原矿矿。该工艺只适用于单一磁铁矿石，若含有伴生的黄铁矿或黄铜矿等需要综合回收的硫化矿，由于硫化矿为非磁性矿物，将会进入尾矿，造成伴生硫化矿的损失。

技术实现思路

[0005]1、要解决的问题
[0006]针对现有技术高压辊磨工艺流程处理伴生硫化矿的磁铁矿时，会造成伴生硫化矿损失的问题，本专利技术提供了一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，通过对细碎产品进行湿式预选抛尾和高压辊磨超细碎抛尾工艺，综合回收了伴生硫化矿资源。
[0007]2、技术方案
[0008]为解决上述问题，本专利技术采用如下的技术方案：
[0009]一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，包括全闭路高压辊磨工艺，所述全闭路高压辊磨工艺包括将破碎后12～2mm粒度的原矿进行高压辊磨机的高压辊磨处理，再进行湿式筛分，筛分后的筛上产品进行干式带式磁辊筒的干选处理，筛下产品进行筒式磁选机的湿选后抛尾处理，干选处理后的精矿返回高压辊磨，形成闭路；整个工艺降低了入磨粒度、减少了进入辊磨的原矿量、提高了入磨品位、综合利用了伴生的硫化矿及废石资源，具有节能、降耗、增效的效果的同时，综合回收了伴生硫化矿和废石资源。
[0010]进一步的技术方案，具体步骤为：
[0011]a)将原矿破碎至
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12mm的粒度进行磁选机的湿式中场强磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿；
[0012]b)对步骤a)得到的磁选精矿进行振动筛筛分，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统；
[0013]c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机的高压辊磨超细碎处理，得到高压辊磨排矿产品；
[0014]d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行振动筛筛分，得到振动筛的筛上及筛下产品；
[0015]e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式弱磁磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机的给矿；
[0016]f)对步骤d)得到的筛下产品进行弱磁湿式磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统；
[0017]g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行振动筛筛分，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品抛尾，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统，以回收黄铜矿与黄铁矿。
[0018]更进一步的技术方案，原矿的TFe品位为30～40％，mFe 25.8～35.0％，Cu 0.02～0.09％，S1.5～3.2％。
[0019]更进一步的技术方案，步骤a)中的磁选机为外磁式磁选机，转筒转速8～16转/分，坡度9～12度，给矿固体浓度30～50％，磁场强度350～450mT；步骤b)中，振动筛为直线振动筛，筛孔尺寸为2mm；步骤c)中，高压辊磨机为柱钉辊面，高压辊磨辊面压力4.5～5.5N/mm2；步骤e)中，干式弱磁磁选使用干式带式磁辊筒，磁场强度250～350mT，带速1.25～2.0m/s；步骤f)中,弱磁湿式磁选使用湿式顺流型筒式磁选机，筒表磁场强度为250～300mT；步骤g)中,振动筛为直线振动筛，筛孔为1mm。
[0020]3、有益效果
[0021](1)本专利技术的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，采用“12～2mm高压辊磨+2mm湿式筛分+筛上干选+筛下湿选抛尾”全闭路高压辊磨工艺，实现了“多碎少磨、能抛早抛”，达到了节能降耗的目的；辊磨产品通过筛分分级磁选，采用了不同的磁选设备处理不同粒级的产品，抛尾效果好，铁的回收率高。高压辊磨筛下产品已经过高压辊磨机辊磨，可磨性得到了提升，有利于磨矿系统的节能降耗；
[0022](2)本专利技术的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，对细碎产品
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12mm实施湿式磁选，最大程度的通过抛尾降低了进入后续作业的产量，降低了设备型号规格，有利于降低投资和成本；因磁选精矿产品小于12mm的精矿浓度低，水分含量高，不能直接进入高压辊磨
机，通过直线振动筛筛分，筛上12～2mm产品水分控制在6％以下，满足进入高压辊磨机的要求，且为筛下粒度控制在2mm以下，直接进入后续的磨矿系统，也减轻了高压辊磨机的负荷；
[0023](3)本专利技术的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，根据硫化矿在尾矿中的细粒级分布较高的粒度特性，对
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2mm磁选尾矿进行1mm筛分分级，筛上产品硫化矿含量较低，作为建材销售，不但减少了后续作业了矿量，而且达到了降本增效的目的；筛下产品硫化矿含量较高，进入硫化矿磨选系统综合回收黄铜矿、黄铁矿，综合回收了硫化矿；
[0024](4)本专利技术的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，通过对细碎产品进行湿式预选抛尾和高压辊磨超细碎抛尾工艺，降低入磨粒度、减少了进入辊磨的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：包括全闭路高压辊磨工艺，所述全闭路高压辊磨工艺包括将破碎后12～2mm粒度的原矿进行高压辊磨机的高压辊磨处理，再进行湿式筛分，筛分后的筛上产品进行干式带式磁辊筒的干选处理，筛下产品进行筒式磁选机的湿选后抛尾处理，干选处理后的精矿返回高压辊磨，形成闭路。2.根据权利要求1所述的伴生硫化矿的磁铁矿高效预选工艺，其特征在于：具体步骤为：a)将原矿破碎至
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12mm的粒度进行磁选机的湿式中场强磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿；b)对步骤a)得到的磁选精矿进行振动筛筛分，得到筛上产品和筛下产品，筛下产品进入选矿厂的铁磨选系统；c)对步骤b)得到的振动筛筛上产品进行高压辊磨机的高压辊磨超细碎处理，得到高压辊磨排矿产品；d)对步骤c)得到的高压辊磨排矿产品进行振动筛筛分，得到振动筛的筛上及筛下产品；e)对步骤d)得到的振动筛筛上产品进行干式弱磁磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿与步骤b)得到的筛上产品混合后作为高压辊磨机的给矿；f)对步骤d)得到的筛下产品进行弱磁湿式磁选，得到磁选精矿和磁选尾矿，磁选精矿进入选矿厂的铁磨选系统；g)对步骤f)和步骤a)中的磁选尾矿的进行振动筛筛分，得到筛上粗粒产品和筛下矿浆产品；筛上粗粒产品抛尾，筛下矿浆产品进入铜硫浮选系统。...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙业长，杨昌龙，王俊祥，杨会兵，李保章，王祥洪，刘金生，周蕾，林圆圆，王俊浩，袁晨，张倍贤，王飞，
申请(专利权)人：安徽庐江龙桥矿业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：