一种邮轮用船板及其生产方法技术

本发明专利技术公开了一种邮轮用船板及其生产方法，涉及钢铁生产技术领域，其化学成分及质量百分比如下：C：0.06%～0.18%，Si：0.05%～0.35%，Mn：1.00%～1.60%，P≤0.020%，S≤0.015%，Nb：0.015%～0.035%，Ti：0.005%～0.030%，Al：0.020%～0.060%，Mg：0.0008%～0.0020%，N≤0.0060%，H≤0.0002%，余量为Fe和不可避免的杂质。采用了镁冶金技术，改善了夹杂物的形态，提升了产品的洁净度，同时改善了钢板的表面质量，通过细化组织晶粒度及弥散在晶粒间的固态的MgO

【技术实现步骤摘要】
一种邮轮用船板及其生产方法


[0001]本专利技术涉及钢铁生产
，特别是涉及一种邮轮用船板及其生产方法。

技术介绍

[0002]近年来，我国船舶行业取得快速发展，特殊船型的发展受到了船舶行业的高度重视，船厂也逐步由普通的散货船、集装箱船向客滚船、滚装船、邮轮、极地船舶等高附加值船型过渡。特殊船型对钢板材料本身也提出了诸多要求：由于邮轮船体结构特殊，船体重心偏高，钢结构重量比例占船舶设计总重的25%以上，在相同排水量的情况下，为装载更多的房间、游客和游乐设施，在保证船体运营安全的前提下，有严格的重量控制要求，钢板厚度公差控制成为影响船体重量的重要因素；外形比一般船舶要求高，美观度、舒适度；焊接主要采用高效焊接，对切割、焊接变形、板形控制和内应力控制要求严格。因此，邮轮用钢板在厚度公差控制、板形、可焊性、切割焊接变形控制能力等方面提出了更高的要求。
[0003]目前，钢板厚度公差主要控制在0
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0.6mm的水平。常规中厚板或宽厚板轧线生产的钢板受限于轧制过程中轧件温降太快，难以稳定开发，该类高级别宽薄规格钢等大部分依靠进口来满足需求。因此，国内市场几乎被进口产品所垄断，不仅售价高，而且订货周期长，极大制约了我国特殊船型的发展。

技术实现思路

[0004]本专利技术针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种邮轮用船板，其化学成分及质量百分比如下：C：0.06%～0.18%，Si：0.05%～0.35%，Mn：1.00%～1.60%，P≤0.020%，S≤0.015%， Nb：0.015%～0.035%， Ti：0.005%～0.030%，Al：0.020%～0.060%， Mg：0.0008%～0.0020%，N≤0.0060%，H≤0.0002%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0005]本专利技术进一步限定的技术方案是：前所述的一种邮轮用船板，其化学成分及质量百分比如下：C：0.06%～0.12%，Si：0.15%～0.20%，Mn：1.20%～1.30%，P：0.015%～0.018%，S：0.008%～0.010%， Nb：0.020%～0.025%，Ti：0.010%～0.020%，Al：0.030%～0.040%，Mg：0.0010%～0.0018%，N≤0.0060%，H≤0.0002%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0006]本专利技术的另一目的在于提供一种邮轮用船板生产方法，包括以下步骤：S1、采用顶底复吹转炉冶炼、LF合金化处理、RH真空，并在真空后煨入镁线进行脱氧合金化作业，送至连铸进行浇铸；S2、根据订单厚度决定轧制工艺，厚度规格20mm以上钢板采用TMCP轧制，20mm以下钢板采用复合轧制工艺；S3、采用二阶段轧制工艺进行轧制，二开温度800～900℃，终轧750～850℃，入水温度730～800℃，返红温度500～650℃；坯料加热过程控制奥氏体化温度均匀性＜10℃，调整坯料出炉上下表温度差＜10℃；轧制过程中待温坯厚度控制2～3倍板厚，道次压下量＜15mm，轧制道次＞5道次，轧件头尾部2米长度辊缝增加0.3～0.5mm；
S4、轧制冷却后的轧件第一时间吊运至保温坑进行钢板堆冷，堆冷时间≥20小时；S5、轧件堆冷后送至冷床进行冷矫直，冷床下料小车上安装配用凸字状的铜块，钢板通过辊道运输至双边剪进行边部剪切，双边剪出口加装吹扫装置；S6、矫直后钢板进行剪切、标识、探伤、热处理、入库、发货处理。
[0007]前所述的一种邮轮用船板生产方法，成品钢板厚度≥20mm。
[0008]前所述的一种邮轮用船板生产方法，钢板金相组织为铁素体珠光体组织。
[0009]前所述的一种邮轮用船板生产方法，钢级为A～AH36：Q235～Q355MPa，钢板各项性能为：屈服强度235MPa
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355MPa，抗拉强度400MPa
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620MPa，断后延伸率＞21%，0度冲击吸收功＞41J，270度弯曲外表面无肉眼可见裂纹。
[0010]本专利技术的有益效果是：（1）本专利技术采用了镁冶金技术，改善了夹杂物的形态，提升了产品的洁净度，同时改善了钢板的表面质量，通过细化组织晶粒度及弥散在晶粒间的固态的MgO
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Al2O3夹杂物，改善了焊接时的热影响性，提升了焊接性能；（2）本专利技术中20mm以上的钢板采用了TMCP轧制，20mm以下的钢板采用复合轧制工艺，满足了二阶段轧制要求，有效细化了薄规格产品的晶粒度，低温轧制及复合轧制的应用也改善了钢板表面；（3）本专利技术中采用了钢板的高温堆冷技术，达到了自回火的目的，有效消除了钢板内应力问题，解决了邮轮高效焊接，对切割、焊接变形、板形控制和内应力的问题，提升了产品质量；（4）本专利技术中采用新开发的轧制工艺通过待温坯厚度控制、轧制道次及头尾轧制控制技术，改善了轧件平直度及钢板的厚度均匀性问题；（5）本专利技术中通过冷床上铜块的应用及剪切出口的吹扫装置的应用，进一步改善了钢板表面质量稳定性，提升了船板质量稳定性。
附图说明
[0011]图1为实施例2的金相组织图。
实施方式实施例
[0012]本实施例提供的一种邮轮用船板，其化学成分及质量百分比如下：C：0.09%，Si：0.13%，Mn：1.13%，P：0.011%，S：0.005%，Nb：0.017%，Ti：0.009%，Al：0.033%，Mg：0.0012%，N：0.0041%，H：0.00012%，余量为Fe和不可避免的杂质。
[0013]制备方法包括以下步骤：S1、采用顶底复吹转炉冶炼、LF合金化处理、RH真空，并在真空后煨入镁线进行脱氧合金化作业，送至连铸进行浇铸；S2、根据订单厚度决定轧制工艺，薄规格产品采用复合轧制技术，确保成品厚度不低于20mm；S3、采用二阶段轧制工艺进行轧制，二开温度887℃，终轧8350℃，入水温度7850度
℃，返红温度580℃；坯料加热过程控制奥氏体化温度均匀性5度，调整坯料出炉上下表温度差7度，保证轧制钢板平直，改善厚度控制精度；轧制过程中待温坯厚度控制2.1倍板厚，道次压下量12mm，轧制道次9道次，轧件头尾部2米长度辊缝增加0.33mm，提升钢板的平直度及厚度均匀性；S4、轧制冷却后的轧件第一时间吊运至保温坑进行钢板堆冷，堆冷时间不30小时，提升钢板探伤合格率，由于采用了高温堆冷并确保了钢板堆冷时间，有效消除了钢板的内应力；S5、轧件堆冷后送至冷床进行冷矫直，冷床下料小车上安装配用凸字状的铜块，避免钢板下表面与下料小车接触产生划伤，钢板通过辊道运输至双边剪进行边部剪切，双边剪出口加装吹扫装置，防止剪切过程的边丝压入；S6、矫直后钢板进行剪切、标识、探伤、热处理、入库、发货处理。
实施例
[0014]本实施例提供的一种邮轮用船板，其化学成分及质量百分比如下：C：0.16%，Si：0.31%，Mn：1.510%，P：0.013%，S：0.006%，Nb：0.030%，Ti：0.023%，Al：0.051%，Mg：0.0018%，N：0.本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种邮轮用船板，其特征在于：其化学成分及质量百分比如下：C：0.06%～0.18%，Si：0.05%～0.35%，Mn：1.00%～1.60%，P≤0.020%，S≤0.015%， Nb：0.015%～0.035%， Ti：0.005%～0.030%，Al：0.020%～0.060%， Mg：0.0008%～0.0020%，N≤0.0060%，H≤0.0002%，余量为Fe和不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的一种邮轮用船板，其特征在于：其化学成分及质量百分比如下：C：0.06%～0.12%，Si：0.15%～0.20%，Mn：1.20%～1.30%，P：0.015%～0.018%，S：0.008%～0.010%， Nb：0.020%～0.025%，Ti：0.010%～0.020%，Al：0.030%～0.040%，Mg：0.0010%～0.0018%，N≤0.0060%，H≤0.0002%，余量为Fe和不可避免的杂质。3.一种邮轮用船板生产方法，其特征在于：应用于权利要求1
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2任意一项，包括以下步骤：S1、采用顶底复吹转炉冶炼、LF合金化处理、RH真空，并在真空后煨入镁线进行脱氧合金化作业，送至连铸进行浇铸；S2、根据订单厚度决定轧制工艺，厚度规格20mm以上钢板采用TMCP轧制，20mm以下...

【专利技术属性】
技术研发人员：谯明亮，翟冬雨，徐椿森，樊海，王凡，张媛钰，邹青，
申请(专利权)人：南京钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：