一种锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法技术

本发明专利技术涉及一种锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法，属于锌制焙矿浸出技术领域，本发明专利技术包括（1）锌制焙矿中性浸出浓密澄清，中性上清液送净化；（2）中性浸出底流弱酸浸出浓密澄清，弱酸上清液返回中性浸出；（3）弱酸浸出底流热酸浸出浓密澄清，热酸上清也返回中性浸出；（4）热酸浸出底流加入中和剂进行中和，使热酸浸出时溶出的杂质元素沉淀入渣；（5）中和矿浆液固分离五个主要步骤。本发明专利技术可减少锌制焙矿浸出渣浮选尾矿产率，降低尾矿含锌率，减少了火法处理浮选尾矿时的生产成本，和火法处理时的锌金属的损失；且浸出过程无需设置专门的除铁工序，浸出条件对浸出槽体和搅拌腐蚀小，降低了设备要求及维修费用。设备要求及维修费用。

【技术实现步骤摘要】
一种锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法


[0001]本专利技术属于锌制焙矿浸出
，尤其涉及一种锌制焙矿浸出时Fe、As、Ge、In等杂质的平衡。

技术介绍

[0002]目前锌制焙矿的浸出工艺，主要采用常规浸出工艺和热酸浸出工艺。常规浸出工艺采用一段中性浸出和二段弱酸浸出，锌制焙矿中的铁、砷、锗和铟等杂质元素进入二段弱酸浸出渣，二段弱酸浸出渣经浮选银后，送火法炉窑处理。常规浸出工艺中，铁等杂质元素不会在浸出过程中富集，但浸出渣率高，渣含锌高，所得浸出渣经银浮选后，尾矿产率（尾矿与锌制焙矿质量之比）约为50～55%，尾矿中锌含量18～22wt%，火法炉窑处理的尾矿量大，生产成本高，且锌入炉渣损失大。
[0003]热酸浸出工艺采用一段中性浸出、二段弱酸浸出、三段热酸浸出和/或四段超高酸浸出，产出的铅银渣作为铅冶炼原料，热酸浸出上清经预中和酸后，采用铁钒法或针铁矿法产出除铁渣，使被浸出的砷、锗和铟等杂质元素随铁入渣，以使热酸浸出时溶出的杂质元素平衡。热酸浸出时铅银渣含锌低，渣率低，但需要设置除铁工序并产出大量除铁渣，除铁渣仍需火法炉窑处理，且热酸和超高酸浸出时，浸出温度90～95℃，酸度通常100
‑
200g/L，对浸出槽体和搅拌腐蚀极大，设备维护费用高。

技术实现思路

[0004]为了克服
技术介绍
中存在的问题，本专利技术提供了一种锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法，通过中性浸出、弱酸浸出、热酸浸出和中和四个主要步骤的处理，实现锌制焙烧矿在浸出时杂质离子的平衡，浸出渣率低，渣中锌含量低，锌的浸出率高，且整个浸出过程不需要额外设置除铁工序。
[0005]为实现上述目的，本专利技术是通过如下技术方案实现的：所述的锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法包括以下步骤：（1）中性浸出：将锌制焙烧矿中性浸出并浓密澄清，得中浸上清液和中性浸出底流。
[0006]（2）弱酸浸出：将中性浸出底流弱酸浸出并浓密澄清，得弱酸浸出上清液和弱酸浸出底流；弱酸浸出上清液返回中性浸出。
[0007]（3）热酸浸出：将弱酸浸出底流热酸浸出并浓密澄清，得热酸浸出上清液和热酸浸出底流；热酸浸出上清返回中性浸出。
[0008]（4）中和：热酸浸出底流加入中和剂进行中和，使热酸浸出时溶出的杂质元素沉淀入渣。
[0009]（5）固液分离：将步骤（4）的中和矿浆液固分离，滤液返回中性浸出，滤渣进行银浮选，产出银精矿和尾矿。
[0010]进一步的，步骤（1）中，浸出温度75
‑
85℃，浸出时间1.5
‑
2.5h，浸出终点pH值4.8
‑
5.4。
[0011]进一步的，步骤（2）中，浸出温度75
‑
85℃，浸出时间1.0
‑
2.0h，浸出终点pH值2.0
‑
3.5。
[0012]进一步的，步骤（3）中，浸出温度80
‑
85℃，浸出时间1.0
‑
2.0h，浸出终点酸度H2SO
4 30
‑
50g/L。
[0013]进一步的，步骤（1）中，中浸上清液送净化工序。
[0014]进一步的，步骤（4）中，加入的中和剂为碳酸钙粉，或石灰粉，或氢氧化钙粉。
[0015]进一步的，中和终点pH值3.0
‑
4.5，使热酸浸出时溶出的杂质沉淀入渣。
[0016]进一步的，所述的热酸浸出时溶出的杂质元素为Fe、As、Ge、In。
[0017]进一步的，步骤（5）中的尾矿用火法炉窑处理；所述的火法炉窑为烟化炉或回转窑。
[0018]本专利技术的有益效果：本专利技术和常规浸出工艺相比，不仅浸出渣产率低，且经银浮选后，浮选尾矿产率降低17.14
‑
22.16%，且尾矿含锌量降低25.25
‑
30.64%，减少了火法处理尾矿时的生产成本，和火法处理时的锌金属损失；和热酸浸出工艺相比，无需设置专门的除铁工序使铁等杂质元素开路，且对浸出槽体和搅拌腐蚀小，降低了设备等级要求及维修费用。
具体实施方式
[0019]为了使本专利技术的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将对本专利技术的技术方案进行详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本专利技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下获得的其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0020]所述的锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法，包括以下步骤：（1）中性浸出往锌电积废液、弱酸上清、热酸上清和中和滤液等混合配置的含酸液中加入锌制焙矿，以及加入锰粉，进行中性浸出。中性浸出技术条件为：浸出温度70
‑
85℃，浸出时间1.5
‑
2.5h，浸出终点pH值4.8
‑
5.4，通过中性浸出，主要使锌制焙矿中的氧化锌和部分硅酸锌浸出。中性浸出时，热酸上清、弱酸上清及中和滤液中带入的Fe、Ge、As和In共同水解沉淀入渣，兼具除杂功能。
[0021]中性浸出温度低于70℃时，会影响锌制焙矿中的氧化锌的浸出效率，高于85℃时，蒸汽耗量上升不经济；浸出时间低于1.5h时，会影响除杂效率，高于2.5h时，会降低锌制焙矿的处理量；浸出终点pH值低于4.8时，会造成除杂不彻底影响中性浸出液质量，高于5.4时，会使已浸出的锌水解沉淀，加重后续的浸出负荷。中性浸出矿浆经浓密澄清，中性浸出上清液送净化工序。
[0022]（2）弱酸浸出将中性浸出底流置于反应器中并加入电积废液进行弱酸浸出，继续浸出锌制焙矿中的氧化锌和硅酸锌。弱酸浸出技术条件为：浸出温度70
‑
85℃，浸出时间1.0
‑
2.0h，浸出终点pH值2.0
‑
3.5，此条件下，铁、砷、锗和铟等杂质元素仅少量被浸出。浸出温度低于70℃时，会影响锌制焙矿中氧化锌和硅酸锌的浸出效率，高于85℃时，蒸汽耗量上升不经济；浸出时
间低于1.0h时，会使锌制焙矿中氧化锌和硅酸锌浸出不彻底，高于2.0h时，会降低生产效率；浸出终点pH值低于2.0时，Fe
3+
开始水解，会影响浸出矿浆的浓密澄清，高于3.5时，会使锌制焙矿中氧化锌和硅酸锌浸出不彻底。经中性浸出和弱酸浸出后，锌制焙矿中的氧化锌和硅酸锌已基本被浸出。弱酸浸出矿浆经浓密澄清后，弱酸浸出上清液返回中性浸出。
[0023]（3）热酸浸出将弱酸浸出底流置于反应器中并加入电积废液进行热酸浸出，主要使部分铁酸锌浸出，同时硫化锌也被浸出。热酸浸出技术条件及参数搭配决定了浸出强度的高或低，极为重要。当浸出温度高、浸出时间长和浸出终点酸度高时，浸出强度高，反之则浸出强度低。当浸出强度高时，会造成大量铁、砷、锗、铟等杂质元素被浸出，无法通过中和热酸浸出底流平衡被浸出的杂质元素，杂质元素逐步富集会导致浸出流程无法运转；当浸出强度低时，则无法实现降低浸出渣含锌和降低渣率的目的。通过大量的实验研究发现，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种锌制焙矿浸出时平衡杂质的方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）中性浸出将锌制焙烧矿中性浸出并浓密澄清，得中浸上清液和中性浸出底流；（2）弱酸浸出将中性浸出底流弱酸浸出并浓密澄清，得弱酸浸出上清液和弱酸浸出底流；弱酸浸出上清液返回中性浸出；（3）热酸浸出将弱酸浸出底流热酸浸出并浓密澄清，得热酸浸出上清液和热酸浸出底流；热酸浸出上清返回中性浸出；（4）中和热酸浸出底流加入中和剂中和，使热酸浸出时溶出的杂质元素沉淀入渣；（5）固液分离将步骤（4）的中和矿浆液固分离，滤液返回中性浸出，滤渣进行银浮选，产出银精矿和尾矿。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）中，浸出温度80
‑
85℃，浸出时间1.0
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2.0h，浸出终点酸度H2SO
4 30
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50g/L。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（1）中，浸出温度75
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85℃，浸出时间1.5
...

【专利技术属性】
技术研发人员：晋家强，罗恒，张梅，徐刚，董铁广，代兴隆，徐成东，杨成志，
申请(专利权)人：云南驰宏资源综合利用有限公司，
类型：发明
国别省市：