汽车稳定杆回火炉制造技术

本实用新型专利技术涉及一种汽车稳定杆感应加热成型淬火后的回火热处理炉，公开了汽车稳定杆回火炉，包括进料架，所述进料架上设有滚道，所述进料架后设置有加热室本体，所述加热室本体后设置有冷却室本体；所述进料架包括推料滑块，所述推料滑块具有活动推头，所述推料滑块由进料减速机和链条一带动进行推料动作，所述加热室本体包括加热室壳体，所述加热室壳体内部左右两侧均设有燃气烧嘴，所述两个燃气烧嘴之间的上部设有循环风机，所述加热室壳体内部设有导风板。本实用新型专利技术中，实现了周期式箱式炉的连续化，并增加了冷却后出炉的功能，实现了连续大批量生产的目的，工序流转顺畅，节能效果显著，操作环境优越。操作环境优越。操作环境优越。

【技术实现步骤摘要】
汽车稳定杆回火炉


[0001]本技术涉及一种汽车稳定杆感应加热成型淬火后的回火热处理炉，尤其涉及汽车稳定杆回火炉。

技术介绍

[0002]汽车稳定杆的全称是“横向稳定杆”，又被称作扭杆弹簧，是汽车悬架中的一种辅助弹性元件，主要作用是防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾，从而防止汽车横向倾翻和改善平顺性，其通常采用中频炉加热，热压成型和水冷淬火加工，最后回火，喷丸处理。
[0003]由于汽车稳定杆通过感应加热成型后形状复杂不规则，成型后的回火热处理难以形成连贯性的生产制作工艺，现有技术采用传统的箱式回火炉因进出炉为同一炉门，工艺流程混乱，出炉后的工件温度高，工作环境恶劣，出炉后重新进炉升温能耗又大，难以满足大批量的流水生产工序以及节能减排的目的。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的汽车稳定杆回火炉。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：汽车稳定杆回火炉，包括进料架，所述进料架上设有滚道，所述进料架后设置有加热室本体，所述加热室本体后设置有冷却室本体；
[0006]所述进料架包括推料滑块，所述推料滑块具有活动推头，所述推料滑块由进料减速机和链条一带动进行推料动作，所述加热室本体包括加热室壳体，所述加热室壳体内部左右两侧均设有燃气烧嘴，所述两个燃气烧嘴之间的上部设有循环风机，所述加热室壳体内部设有导风板，所述加热室壳体前后两侧分别设有前炉门及后炉门，所述加热室壳体内部上侧设有废气出口，所述加热室壳体内部底侧设有料盘移动的滚道，所述冷却室本体包括冷却室壳体，所述冷却室壳体的前后两侧均设有冷却室前门及冷却室后门，所述冷却室壳体内部底侧两端分别设有冷却风机及风道，所述冷却室壳体内部的上方设有换热器，所述冷却室壳体内部底侧设有料盘移动的滚道，料盘移动的所述滚道内部一侧设置有出料架，所述出料架包括出料支架，所述出料支架顶部设有料盘滚道，所述料盘滚道顶部设置有拉料链条，所述拉料链条顶部设有拉料头，所述拉料链条由出料减速机传动。
[0007]作为上述技术方案的进一步描述：
[0008]所述进料架、加热室本体、冷却室本体以及出料架出料的工艺流程为连续自动工序。
[0009]作为上述技术方案的进一步描述：
[0010]所述加热室本体的前炉门和后炉门分别在进炉与出炉时单独开启的，所述冷却室前门及冷却室后门分别在进出料时单独开启。
[0011]作为上述技术方案的进一步描述：
[0012]所述加热室本体内由循环风机及导风板对炉气进行强制循环的。
[0013]作为上述技术方案的进一步描述：
[0014]所述冷却室本体具有两侧冷却风机及风道对工件进行定向鼓风机冷却的。
[0015]作为上述技术方案的进一步描述：
[0016]所述冷却室本体上方设有换热器，将热气冷却后排出。
[0017]作为上述技术方案的进一步描述：
[0018]所述拉料链条完成将料盘由加热室本体至冷却室本体及由冷却室本体至出料架拉出的个动作。
[0019]本技术具有如下有益效果：
[0020]本技术中，实现了周期式箱式炉的连续化，并增加了冷却后出炉的功能，实现了连续大批量生产的目的，工序流转顺畅，节能效果显著，操作环境优越。
附图说明
[0021]图1为本技术提出的汽车稳定杆回火炉的剖面图；
[0022]图2为本技术提出的汽车稳定杆回火炉的加热室本体剖视图；
[0023]图3为本技术提出的汽车稳定杆回火炉的冷却室本体剖视图。
[0024]图例说明：
[0025]1、进料架；11、进料减速机；12、活动推头；13、推料滑块；14、链条一；2、加热室本体；21、前炉门；22、燃气烧嘴；23、废气出口；24、循环风机；25、后炉门；26、导风板；3、冷却室本体；31、冷却室前门；32、换热器；33、冷却室后门；34、冷却风机；35、风道；4、出料架；41、出料减速机；42、拉料链条；43、拉料头；5、滚道。
实施方式
[0026]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0027]参照图1
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3，本技术提供的一种实施例：进料架1上设有滚道5，进料架1后设置有加热室本体2，加热室本体2后设置有冷却室本体3；
[0028]进料架1包括推料滑块13，推料滑块13具有活动推头12，推料滑块13由进料减速机11和链条一14带动进行推料动作，加热室本体2包括加热室壳体，加热室壳体内部左右两侧均设有燃气烧嘴22，两个燃气烧嘴22之间的上部设有循环风机24，加热室本体2是燃气烧嘴22加热的加热室本体2，具有热风循环风机24强制热风循环，保证炉温的均匀性，加热室壳体内部设有导风板26，加热室壳体前后两侧分别设有前炉门21及后炉门25，保证进出料时的独立开启关闭，加热室壳体内部上侧设有废气出口23，加热室壳体内部底侧设有料盘移动的滚道5，冷却室本体3包括冷却室壳体，冷却室壳体的前后两侧均设有冷却室前门31及冷却室后门33，冷却室壳体内部底侧两端分别设有冷却风机34及风道35，冷却风机34，对工件进行鼓风机冷却，冷却室壳体内部的上方设有换热器32，保证热气冷却后排出，冷却室壳体内部底侧设有料盘移动的滚道5，料盘移动的滚道5内部一侧设置有出料架4，出料架4包
括出料支架，出料支架顶部设有料盘滚道5，料盘滚道5顶部设置有拉料链条42，拉料链条42顶部设有拉料头43，拉料链条42由出料减速机41传动，在常规箱式炉的基础上实现了生产工艺的连续化，自动进出料，并采用炉内冷却后出炉；回火炉的工艺流程为，料盘由进料架1推入加热室本体2加热回火处理，回火完成后由出料架4拉链拉入冷却室本体3冷却，冷却后再由出料架4拉链拉至出料架4上方出料；实现流水线生产作业，由于设备实现连续生产，炉内温度无需重复升温，达到节能减排的目的，炉内冷却后的工件出炉后温度低，操作环境大大改善。
[0029]进料架1、加热室本体2、冷却室本体3以及出料架4出料的工艺流程为连续自动工序，炉内温度无需重复升温，达到节能减排的目的，炉内冷却后的工件出炉后温度低，操作环境大大改善，加热室本体2的前炉门21和后炉门25分别在进炉与出炉时单独开启的，避免热量丧失，炉内温度无需重复升温，冷却室前门31及冷却室后门33分别在进出料时单独开启，加热室本体2内由循环风机24及导风板26对炉气进行强制循环的，加速内部热循环，提高炉温均匀性，冷却室本体3具有两侧冷却风机34及风道35对工件进行定向鼓风机冷却的，精准冷却，提高冷却效率，冷却室本体3上方设有换热器32，将热气冷却后排出，拉料链条42完成将料盘由加热室本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.汽车稳定杆回火炉，包括进料架（1），其特征在于：所述进料架（1）上设有滚道（5），所述进料架（1）后设置有加热室本体（2），所述加热室本体（2）后设置有冷却室本体（3）；所述进料架（1）包括推料滑块（13），所述推料滑块（13）具有活动推头（12），所述推料滑块（13）由进料减速机（11）和链条一（14）带动进行推料动作，所述加热室本体（2）包括加热室壳体，所述加热室壳体内部左右两侧均设有燃气烧嘴（22），所述两个燃气烧嘴（22）之间的上部设有循环风机（24），所述加热室壳体内部设有导风板（26），所述加热室壳体前后两侧分别设有前炉门（21）及后炉门（25），所述加热室壳体内部上侧设有废气出口（23），所述加热室壳体内部底侧设有料盘移动的滚道（5），所述冷却室本体（3）包括冷却室壳体，所述冷却室壳体的前后两侧均设有冷却室前门（31）及冷却室后门（33），所述冷却室壳体内部底侧两端分别设有冷却风机（34）及风道（35），所述冷却室壳体内部的上方设有换热器（32），所述冷却室壳体内部底侧设有料盘移动的滚道（5），料盘移动的所述滚道（5）内部一侧设置有出料架（4），所述出料架（4）包括出料支架，所述出料支架顶部设有料盘滚道（5），所述料盘...

【专利技术属性】
技术研发人员：张海木，张全根，
申请(专利权)人：苏州工业园区姑苏科技有限公司，
类型：新型
国别省市：