一种拓展卸压铝型材挤压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种拓展卸压铝型材挤压模具，包括第一模具、第二模具，第一模具与第二模具端面相互扣合形成挤压模具，第一模具具有第一端面和第二端面，穿过第一端面和第二端面设有贯穿腔，贯穿腔上第一端面的开口小于第二端面的开口；贯穿腔内设有工头结构，工头结构呈锥台状，并且靠近第一端面一侧外径小于第二端面一侧外径，从而对经过的铝材形成逐渐扩张；进料面下沉30mm扩大进料孔面积，从而降低挤压比，然后在工头结构四周棱部设置四个连接主桥，而在侧面部位设置四个辅助桥，形成八个连接桥对工头结构固定，增强模具承受压力能力；通过陡侧面和缓侧面，可以形成对铝材的一层一层拓展效果，使铝材顺利流动到出料面来达到解决压力的问题。到解决压力的问题。到解决压力的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种拓展卸压铝型材挤压模具


[0001]本技术涉及挤压模具
，具体是指一种拓展卸压铝型材挤压模具。

技术介绍

[0002]挤压模具运用于挤压型材生产中，其加工材料主要采用例如铝这种受热易于形变的金属材料，加热后利用其塑性形变，进行加压挤压，并从成型口挤出成型目标型材，基本方法均为：将一个圆柱形的棒料放置于挤压筒内，然后在挤压筒的末端放置模具，再通过对挤压筒内的棒料施加一定压力，使得棒料通过模具上开的模缝，进而形成所需型材。
[0003]现有技术中在进行挤压加工时，通常需要圆柱棒料的直径要大于所需成型的型材的最大外径，例如申请号CN202021266638.7公开的一种挤压模具；或者如申请号CN201620719925.6公开的一种挤压模具；两者的挤压筒内径均大于所要成型的型材的外径。而申请人在加工客户定制的型材时需要使用比规格小一号的挤压筒模具来成型较大尺寸的型材，如此需要对挤压模具进行更新设计，以解决模具在使用中的强度低问题，而且需要对模具内部的工头结构进行加强，以承受较大的挤压力。鉴于以上，有必要提出一种拓展卸压铝型材挤压模具来解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种拓展卸压铝型材挤压模具。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种拓展卸压铝型材挤压模具，包括第一模具、第二模具，第一模具与第二模具端面相互扣合形成挤压模具，所述第一模具具有第一端面和第二端面，穿过第一端面和第二端面设有贯穿腔，所述贯穿腔上第一端面的开口小于第二端面的开口；所述贯穿腔内设有工头结构，所述工头结构呈锥台状，并且靠近第一端面一侧外径小于第二端面一侧外径，从而对经过的铝材形成逐渐扩张；
[0006]第二模具上设有压缩腔室和成型孔，压缩腔室和成型孔相连通并贯穿第二模具，所述压缩腔室与第一模具的第二端面相连接。
[0007]进一步的，所述工头结构呈四棱锥台状结构，工头结构的四个棱部与贯穿腔之间均通过连接主桥相连接，四个连接主桥将工头的轴线与第一模具轴线相重合固定。
[0008]进一步的，所述工头结构的四个侧面与贯穿腔内壁之间通过辅助桥相连接，四个辅助桥对工头结构形成加强固定。
[0009]进一步的，所述工头结构的上平面为进料面，所述进料面置于贯穿腔内，并且进料面置于由第一端面下沉入贯穿腔内30mm处。
[0010]进一步的，所述工头结构的锥形台具有陡侧壁和缓侧壁，所述缓侧壁连接在陡侧壁的末端，缓侧壁靠近第二模具设置，陡侧壁对经过的铝材径向扩张量大于缓侧壁。
[0011]进一步的，所述工头结构下部还设有成型底座，所述成型底座呈矩形状结构，所述成型底座的下端伸入成型孔内并且置于成型孔的入口端。
[0012]进一步的，所述第一模具、第二模具均采用H13锻材加工成型。
[0013]进一步的，所述工头结构还设有淬火孔，所述淬火孔为由成型底座端面内凹形成的沉孔，所述淬火孔与成型底座上设有多个。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果是：本拓展卸压铝型材挤压模具采用H13锻材加厚定制成型，使模具的强度加强，并且进料面下沉30mm扩大进料孔面积，从而降低挤压比，然后在工头结构四周棱部设置四个连接主桥，而在侧面部位设置四个辅助桥，形成八个连接桥对工头结构固定，增强模具承受压力能力；通过陡侧面和缓侧面，可以形成对铝材的一层一层拓展效果，以相同角度使其顺利流动到出料面来达到解决压力的问题。
附图说明
[0015]图1为本技术的第一模具和第二模具分离打开的状态图；
[0016]图2为本技术的第一模具的仰视角结构图；
[0017]图3为本技术拓展卸压铝型材挤压模具内部结构示意图；
[0018]图中：1、第一模具；2、第二模具；3、第一端面；4、第二端面；5、贯穿腔；6、工头结构；7、压缩腔室；8、成型孔；9、棱部；10、连接主桥；11、辅助桥；12、进料面；13、陡侧壁；14、缓侧壁；15、成型底座；16、淬火孔。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0020]一种拓展卸压铝型材挤压模具，如图1所示，包括第一模具1、第二模具2，第一模具1与第二模具2端面相互扣合形成挤压模具，所述第一模具1具有第一端面3和第二端面4，合模时第一模具1的第二端面4与第二模具2相连接，如图3所示，穿过第一端面3和第二端面4设有贯穿腔5，在对铝材进行热压时铝材经过贯穿腔5并从成型孔8挤出进行塑性变形，从而形成所需的目标形状，由于需要采用较小内径的挤压孔和圆柱棒料，所以将贯穿腔5上第一端面3的开口小于第二端面4的开口，从而使棒料由小开口进入，并经过模具的塑形进行扩展，然后从相对较大的第二端面4的开口进入第二模具2中进行最终的成型；具体的，所述贯穿腔5内设有工头结构6，所述工头结构6呈锥台状，并且靠近第一端面3一侧外径小于第二端面4一侧外径，从而对经过的铝材形成逐渐扩张；工头结构6与贯穿腔5相配合，对经过的铝材逐渐挤压形成内部中空并且外径逐渐增加的空心铝材，然后进入第二模具2进行成型。
[0021]在对铝材进行挤压时，贯穿腔5内的工头结构6承受较大的正面挤压力，所以对于工头结构6的强度要求较高，首先，需要选择更加优质的钢材进行加工，实际使用时，将第一模具1、第二模具2均采用H13锻材加工成型。H13锻材具有高的淬透性和高的韧性；抗热裂能力较好，并且其在较高温度下具有抗软化能力，所以较适用于热挤压模具的使用；而且其热处理的变形小，所以可以使模具具备较高的加工精度。进一步的，为了加强对工头结构6的固定，所述工头结构6呈四棱锥台状结构，工头结构6的四个棱部9与贯穿腔5之间均通过连接主桥10相连接，四个连接主桥10将工头的轴线与第一模具1轴线相重合固定。所述工头结构6的四个侧面与贯穿腔5内壁之间通过辅助桥11相连接，四个辅助桥11对工头结构6形成
加强固定。从而使锥台状的工头结构6在四个侧棱和四个侧面上均设有用于加固的固定桥，即连接主桥10和辅助桥11，有效加强了工头结构6的强度，从而可以适用于正面挤压力较高的工况。
[0022]如图3所示，所述工头结构6的上平面为进料面12，所述进料面12置于贯穿腔5内，并且进料面12置于由第一端面3下沉入贯穿腔5内30mm处，由于降低了进料面12的位置，从而可以扩大进料部位的接触面积，从而降低挤压比。进一步的，如图3所示，所述工头结构6的锥形台具有陡侧壁13和缓侧壁14，所述缓侧壁14连接在陡侧壁13的末端，缓侧壁14靠近第二模具2设置，陡侧壁13对经过的铝材径向扩张量大于缓侧壁14，铝材在由进料口处进入时先经过陡侧壁13，该部位对于铝材的径向扩展比较大，用于快速对铝材进行径向的扩展；随着铝材逐渐进入缓侧壁14，缓侧壁14底端与压缩腔室7连接，并由狭窄本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种拓展卸压铝型材挤压模具，包括第一模具(1)、第二模具(2)，第一模具(1)与第二模具(2)端面相互扣合形成挤压模具，其特征在于，所述第一模具(1)具有第一端面(3)和第二端面(4)，穿过第一端面(3)和第二端面(4)设有贯穿腔(5)，所述贯穿腔(5)上第一端面(3)的开口小于第二端面(4)的开口；所述贯穿腔(5)内设有工头结构(6)，所述工头结构(6)呈锥台状，并且靠近第一端面(3)一侧外径小于第二端面(4)一侧外径，从而对经过的铝材形成逐渐扩张；第二模具(2)上设有压缩腔室(7)和成型孔(8)，压缩腔室(7)和成型孔(8)相连通并贯穿第二模具(2)，所述压缩腔室(7)与第一模具(1)的第二端面(4)相连接。2.根据权利要求1所述的一种拓展卸压铝型材挤压模具，其特征在于，所述工头结构(6)呈四棱锥台状结构，工头结构(6)的四个棱部(9)与贯穿腔(5)之间均通过连接主桥(10)相连接，四个连接主桥(10)将工头的轴线与第一模具(1)轴线相重合固定。3.根据权利要求2所述的一种拓展卸压铝型材挤压模具，其特征在于，所述工头结构(6)的四个侧面与贯穿腔(5)内壁之间通过辅助桥(11)相连接，四个辅助桥(11)对工头结构(6)形成加强固...

【专利技术属性】
技术研发人员：龚雄新，
申请(专利权)人：江阴圣业模具有限公司，
类型：新型
国别省市：