透明视窗及其模具成型结构制造技术

本实用新型专利技术揭示了透明视窗及其模具成型结构，透明视窗包括视窗本体、与视窗本体一体连接且位于其端部折弯的翻板、设置于视窗本体顶部用于透光显示的第一凸出部和第二凸出部、以及设置于视窗本体和翻板的过渡端的间隔排布的若干第三凸出部；所述第二凸出部包括沉入视窗本体表面设置的底台、设置于底台顶部且高于视窗本体表面设置的顶台。本实用新型专利技术实现了模具成型结构注塑得到透明视窗，透明视窗的多个透光显示区域凸出设置且成型较好。个透光显示区域凸出设置且成型较好。个透光显示区域凸出设置且成型较好。

【技术实现步骤摘要】
透明视窗及其模具成型结构


[0001]本技术属于产品和模具
，尤其涉及一种透明视窗及其模具成型结构。

技术介绍

[0002]常规的液晶产品上具有工作指示提醒灯，而工作指示提醒灯不应为裸露在外的结构，工作指示提醒灯的外部通常需要罩设透明视窗，根据液晶产品上安装位置的空间排布需求，透明视窗要在设定的位置进行透光显示，需要考虑多处的透光显示位置的透光性，在透明视窗成型的过程中需要控制注塑的均匀性以及厚度，确保成型的精度和良好的透光性，在透明视窗的透光显示位置要设计凸出的显示效果和满足在液晶产品上的安装定位效果，因此，需要一款新型的透明视窗和注塑成型该透明视窗相适配的模具。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供透明视窗及其模具成型结构，从而实现模具成型结构注塑得到透明视窗，透明视窗的多个透光显示区域凸出设置且成型较好，避免发生缩水质量问题。为了达到上述目的，本技术技术方案如下：
[0004]透明视窗，包括视窗本体、与视窗本体一体连接且位于其端部折弯的翻板、设置于视窗本体顶部用于透光显示的第一凸出部和第二凸出部、以及设置于视窗本体和翻板的过渡端的间隔排布的若干第三凸出部；所述第二凸出部包括沉入视窗本体表面设置的底台、设置于底台顶部且高于视窗本体表面设置的顶台。
[0005]具体的，所述第一凸出部包括基台、设置于基台顶部的凸台；所述视窗本体的背面设置有对应凸台的第一减胶槽。
[0006]具体的，所述视窗本体的表面设置有下沉的凹陷区域，所述凹陷区域的中部设置有第二凸出部，所述视窗本体的背面设置有对应顶台的第二减胶槽。
[0007]具体的，所述视窗本体的背面对应凹陷区域设置有第四凸出部，所述第四凸出部的中心设置有内孔，所述内孔对应避让第二凸出部的位置设置。
[0008]具体的，所述视窗本体的背面设置有连接视窗本体和翻板的若干加强杆。
[0009]透明视窗模具成型结构，包括下模仁、上模仁、下模仁和上模仁合模形成的若干型腔、以及连通各个型腔的注胶流道，所述下模仁内设置有沉入其表面设置的下镶件，所述下镶件的顶部设置有第一成型块和环槽，所述环槽的中部设置有第二成型块，所述下镶件的端部设置有定位腔，所述上模仁内设置有上镶件，所述上镶件的端部设置有对应定位腔合模的定位件，所述上镶件的底面设置有第一成型槽，所述第一成型槽与第一成型块合模成型第一凸出部，所述上镶件的底面设置有第二成型槽，所述第二成型槽的外周设置有凸出区域，所述凸出区域与环槽合模对应，所述第二成型槽与第二成型块合模成型第二凸出部，所述上镶件的端部靠近定位件设置有间隔布置的若干第三成型槽，所述第三成型槽与下镶件合模成型第三凸出部。
[0010]具体的，所述下镶件的端部设置有间隔布置且延伸入下模仁内的若干隔槽，所述隔槽注塑成型加强杆。
[0011]具体的，所述注胶流道包括设置于上模仁底面的上流道和设置于下模仁顶面的下流道，所述下流道设置于凸出下模仁表面的流道基板上，所述下流道的注胶口潜入流道基板的侧壁并连通型腔。
[0012]具体的，所述第三成型槽的一端伸入上镶件内部，所述第三成型槽的另一端伸入定位件侧壁。
[0013]与现有技术相比，本技术透明视窗及其模具成型结构的有益效果主要体现在：
[0014]透明视窗需要进行透光显示的安装位置，如第一凸出部、第二凸出部，分别设置有第一减胶槽和第二减胶槽，提高产品的外观质量；第一凸出部、第二凸出部和第三凸出部分别凸出视窗本体设置，满足透明视窗的安装需求，有利于透明视窗合理且稳定的定位在壳体中，各个凸出部的结构设计具有显眼、易区别识别的特点；模具成型结构通过潜进胶的方式，在型腔的侧边设置流道基板为注胶口提供合理的空间位置，注胶均匀且高效；下镶件和上镶件合模配合，注塑成型精度较高，生产的透明视窗符合产品的设计要求。
附图说明
[0015]图1为本技术实施例的透明视窗的正面结构示意图；
[0016]图2为本实施例中透明视窗的背面结构示意图；
[0017]图3为本实施例中下模仁结构示意图；
[0018]图4为本实施例中下镶件结构示意图；
[0019]图5为本实施例中上模仁结构示意图；
[0020]图中数字表示：
[0021]1视窗本体、11翻板、2第一凸出部、21第二凸出部、22第三凸出部、23底台、24顶台、25基台、26凸台、27第一减胶槽、28第二减胶槽、3凹陷区域、31凸点、32第四凸出部、33内孔、34支撑柱、35加强杆、4下模仁、41下镶件、42第一成型块、43环槽、44第二成型块、45隔槽、46定位腔、5上模仁、51上镶件、52定位件、53第一成型槽、54第二成型槽、55凸出区域、56第三成型槽、6上流道、61下流道、62流道基板、63注胶口。
具体实施方式
[0022]下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0023]实施例1：
[0024]参照图1
‑
2所示，本实施例为透明视窗，包括视窗本体1、与视窗本体1一体连接且位于其端部折弯的翻板11、设置于视窗本体1顶部用于透光显示的第一凸出部2和第二凸出部21、以及设置于视窗本体1和翻板11的过渡端的间隔排布的若干第三凸出部22；第二凸出部21包括沉入视窗本体1表面设置的底台23、设置于底台23顶部且高于视窗本体1表面设置的顶台24。
[0025]视窗本体1为长条形板体结构，整体的透明视窗采用PC透明材质注塑成型。视窗本
体1的两侧设置有多个工艺通孔。
[0026]第一凸出部2和第二凸出部21分别位于视窗本体1的两端位置，第一凸出部2包括基台25、设置于基台25顶部的凸台26；视窗本体1的背面设置有对应凸台26的第一减胶槽27。注胶过程中，在第一减胶槽27位置减胶处理，避免第一凸出部2注胶过厚造成缩水问题，改善成型的外观效果。
[0027]视窗本体1的表面设置有下沉的凹陷区域3，凹陷区域3为圆形槽，凹陷区域3的中部设置有第二凸出部21，第二凸出部21的两侧对称设置有凸点31，用于安装定位第二凸出部21在适应位置。底台23为圆盘结构，顶台24为长条圆角结构，视窗本体1的背面设置有对应顶台24的第二减胶槽28，能有效确保第二凸出部21的外观效果。
[0028]视窗本体1的背面对应凹陷区域3设置有第四凸出部32，第四凸出部32为环形结构，第四凸出部32的中心设置有内孔33，内孔33对应避让第二凸出部21的位置设置。内孔33中设置有连接第二减胶槽28的一组支撑柱34。
[0029]若干第三凸出部22等距间隔设置于视窗本体1和翻板11的过渡端，为了提高过渡端的支撑强度，视窗本体1的背面位于过渡端的位置设置有连接视窗本体1和翻板11的若干加强杆35，若干加强杆35等距间隔设置且与视窗本体1相对垂直布置，各个加强杆35与第三凸出部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.透明视窗，其特征在于：包括视窗本体、与视窗本体一体连接且位于其端部折弯的翻板、设置于视窗本体顶部用于透光显示的第一凸出部和第二凸出部、以及设置于视窗本体和翻板的过渡端的间隔排布的若干第三凸出部；所述第二凸出部包括沉入视窗本体表面设置的底台、设置于底台顶部且高于视窗本体表面设置的顶台。2.根据权利要求1所述的透明视窗，其特征在于：所述第一凸出部包括基台、设置于基台顶部的凸台；所述视窗本体的背面设置有对应凸台的第一减胶槽。3.根据权利要求1所述的透明视窗，其特征在于：所述视窗本体的表面设置有下沉的凹陷区域，所述凹陷区域的中部设置有第二凸出部，所述视窗本体的背面设置有对应顶台的第二减胶槽。4.根据权利要求3所述的透明视窗，其特征在于：所述视窗本体的背面对应凹陷区域设置有第四凸出部，所述第四凸出部的中心设置有内孔，所述内孔对应避让第二凸出部的位置设置。5.根据权利要求1所述的透明视窗，其特征在于：所述视窗本体的背面设置有连接视窗本体和翻板的若干加强杆。6.透明视窗模具成型结构，包括下模仁、上模仁、下模仁和上模仁合模形成的若干型腔、以及连通各个型腔的注胶流道，其特征在于：所述下模仁内设置有沉入其表面设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：李伟龙，张金锋，耿潇潇，罗开朗，王长锦，
申请(专利权)人：苏州盈塑智能制造有限公司，
类型：新型
国别省市：