新型防余油气腔制造技术

本实用新型专利技术公开了新型防余油气腔，包括气腔本体、进气孔、贮油筒口和密封圈，其特征在于，所述气腔本体的径向开设进气孔，气腔本体的轴向开设贮油筒口，气腔内壁进气口在气腔本体上的竖向位置上低于贮油筒口；所述密封圈嵌入气腔本体内部，进气孔为“Z”形结构。本实用新型专利技术通过新型防余油气腔解决了现有技术中的生产质量差和生产效率低的技术问题。产质量差和生产效率低的技术问题。产质量差和生产效率低的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
新型防余油气腔


[0001]本技术涉及减震器生产领域，具体涉及一种新型防余油气腔。

技术介绍

[0002]后减振器自动生产线采用充气点铆，充气点铆具有良好的防错识别能力，但是充气点铆设备经常产生严重的余油问题。
[0003]现有技术的减震器余油产生的原因主要是原有设备进气孔刚好在贮油筒口部，充气时由于气腔的进气孔有一部分高于贮油筒口部，充气过程中贮油筒口部水平气体流速较快形成压强差造成筒内油液被吹出筒外，油液附着在贮油筒上形成余油，余油残留在设备工装内部堆积会造成产品批量出现余油，余油过多会引起客户抱怨，严重的会误判漏油（已发生不良），生产线需要安排专人擦拭，影响生产线效率增加成本。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供新型防余油气腔，以解决现有技术中的余油产生导致生产质量差和生产效率低的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供了新型防余油气腔，包括气腔本体、进气孔、贮油筒口和密封圈，其特征在于，所述气腔本体的径向开设进气孔，气腔本体的轴向开设贮油筒口，气腔内壁进气孔在气腔本体上的竖向位置上低于贮油筒口；所述密封圈嵌入气腔本体内部。
[0006]进一步的，进气孔为“Z”形结构，进气孔的路径分为第一横向气腔、第二横向气腔和纵向气腔。
[0007]进一步的，第一横向气腔从外壁开始未贯穿气腔本体，第二横向气腔位于第一横向气腔的下端，第二横向气腔从外壁开始贯穿气腔本体内壁，纵向气腔用于连接位于第一横向气腔和第二横向气腔，纵向气腔贯穿气腔本体的顶部。
[0008]进一步的，第二横向气腔的出口高度低于贮油筒口的顶部定位台阶面的高度。
[0009]进一步的，第二横向气腔的外壁入口处插入圆柱销，纵向气腔的顶部插入圆柱销。
[0010]进一步的，贮油筒口开设在气腔本体的底部。
[0011]进一步的，密封圈为Y形密封圈，密封圈位于贮油筒口内侧，密封圈位于第二横向气腔的下端。
[0012]进一步的，气腔本体的径向侧壁还开设有点铆头定位孔和侧壁光纤安装孔，点铆头定位孔内设置点铆头，点铆头定位孔的高度高于贮油筒口（3）。
[0013]基于上述技术方案，本技术可以产生如下有益效果：
[0014]本技术提供的新型防余油气腔，气腔的进气孔和贮油筒口避开，进气孔高度低于贮油筒口，在原有气腔基础上进行钻孔，用圆柱销过盈配合堵住加工孔，确保了气腔进气孔的密封性，使进气孔呈“Z”型改变了气腔的进气路径，改善效果明显，使用后基本无余油，对于产品质量改善有较大提升，在气腔内壁安装密封圈的环形槽下方开槽，便于安装和
更换Y型密封圈，并且，未更换新设备，取消了专人擦拭余油，降低成本，具有经济性。
附图说明
[0015]图1是本技术实施例的结构示意图一；
[0016]图2是本技术实施例的结构示意图二；
[0017]图中：1、气腔本体；2、进气孔；201、第一横向气腔；202、第二横向气腔；203、纵向气腔；3、贮油筒口；4、密封圈；5、圆柱销；6、点铆头固定槽；7、光纤安装孔。
具体实施方式
[0018]为了更好地了解本技术的目的、结构及功能，下面结合附图，对本技术的新型防余油气腔做进一步详细的描述。
[0019]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0020]如图1
‑
图2所示，本技术提供的新型防余油气腔，包括气腔本体1、进气孔2、贮油筒口3和密封圈4，其特征在于，所述气腔本体1的径向开设进气孔2，气腔本体1的轴向开设贮油筒口3，气腔内壁进气孔2在气腔本体1上的竖向位置上低于贮油筒口3；所述密封圈4嵌入气腔本体1内部。
[0021]进气孔2为“Z”形结构，进气孔2的路径分为第一横向气腔201、第二横向气腔202和纵向气腔203。
[0022]第一横向气腔201贯穿气腔本体1侧壁的一半，第二横向气腔202位于第一横向气腔201的下端，第二横向气腔202贯穿气腔本体1的外壁，纵向气腔203连接位于第一横向气腔201的末端，纵向气腔203连通第一横向气腔201和第二横向气腔202，纵向气腔203贯穿气腔本体1的顶部。
[0023]第二横向气腔202的出口高度低于贮油筒口3的顶部出口的高度。
[0024]第二横向气腔202的入口处插入圆柱销5，纵向气腔203的顶部插入圆柱销5。
[0025]贮油筒口3开设在气腔本体1的底部。
[0026]密封圈4为Y形密封圈，密封圈4位于贮油筒口3内侧，密封圈4位于第二横向气腔202的下端。
[0027]气腔本体1的径向侧壁还开设有点铆头定位孔6和侧壁光纤安装孔7，点铆头定位孔6内设置点铆头，点铆头定位孔6上的高度高于点铆头定位孔6，点铆头定位孔6的高度与贮油筒口3顶部出口的高度一致。
[0028]本技术的具体操作原理为：
[0029]为解决余油问题，基于余油产生原因，将气腔本体1上开设的进气孔2和贮油筒口3的位置避开，使进气孔2高度低于贮油筒口3的高度。
[0030]用圆柱销5堵住了多余的加工孔，确保进气孔2的密封性，使进气孔2呈“Z”型从而
改变气腔的进气路径。
[0031]气腔本体1底部开孔设置出贮油孔3，在内孔下部开槽便于安装和更换密封圈4。
[0032]可以理解，本技术使通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本技术的精神和范围情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本技术的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本技术的精神和范围。因此，本技术不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本技术所保护的范围内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.新型防余油气腔，包括气腔本体（1）、进气孔（2）、贮油筒口（3）和密封圈（4），其特征在于，所述气腔本体（1）的径向开设进气孔（2），气腔本体（1）的轴向开设贮油筒口（3），进气孔（2）在气腔本体（1）上的竖向位置上低于贮油筒口（3）；所述密封圈（4）嵌入气腔本体（1）内部。2.根据权利要求1所述的新型防余油气腔，其特征在于，所述进气孔（2）为“Z”形结构，进气孔（2）的路径分为第一横向气腔（201）、第二横向气腔（202）和纵向气腔（203）。3.根据权利要求2所述的新型防余油气腔，其特征在于，所述第一横向气腔（201）贯穿气腔本体（1）侧壁的一半，第二横向气腔（202）位于第一横向气腔（201）的下端，第二横向气腔（202）贯穿气腔本体（1）的外壁，纵向气腔（203）连接位于第一横向气腔（201）的末端，纵向气腔（203）连通第一横向气腔（201）和第二横向气腔（202），纵向气...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵旭东，李祎，
申请(专利权)人：四川宁江山川机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：