变截面八边形钢柱的加工方法技术

本发明专利技术涉及一种变截面八边形钢柱的加工方法，所属钢结构技术领域，包括如下操作步骤：第一步：将翼板Ⅰ、翼板Ⅱ进行对接焊接。第二步：将完成对接焊接的两对翼板Ⅰ、翼板Ⅱ与腹板Ⅱ的两侧焊接组装成H型钢，将完成对接焊接的翼板Ⅰ、翼板Ⅱ与腹板Ⅰ的一侧焊接组装成两个T型钢。第三步：完成H型钢与两T型钢组焊生成变截面十字型钢柱。第四步：依次将内隔板Ⅰ、内隔板Ⅱ、内隔板Ⅲ和内隔板Ⅳ在组装位置线进行组装并固定焊。第五步：将斜封板Ⅱ依次组装并点焊固定。第六步：将斜封板Ⅲ依次组装并点焊固定，斜封板Ⅲ与斜封板Ⅱ采用对接焊缝焊接固定。具有结构紧凑、操作便捷和结构强度高的特点。有效解决了变截面八边形钢柱的加工顺序和焊接方法。方法。方法。

【技术实现步骤摘要】
变截面八边形钢柱的加工方法


[0001]本专利技术涉及钢结构
，具体涉及一种变截面八边形钢柱的加工方法。

技术介绍

[0002]当今国内建筑钢结构呈现出多样化与复杂化趋势，十字型、箱型、圆管钢柱结构形式凭借其在建筑结构体系中所体现出的独特优势，越来越多的应用到钢结构工程之中。随着我国建筑钢结构加工领域技术的成熟与行业的迅猛发展，十字型、箱型、圆管结构的单一应用向十字与箱型、箱型与圆管、十字与圆管组合应用逐步转型。
[0003]此外，在高层框架结构设计时，地下结构多采用十字截面或H型截面的钢骨混凝土劲性柱，地上钢柱多采用箱型柱，地下钢柱与地上钢柱之间存在巨大差异，因此其之间的转换变得极其重要。钢柱构件一般作为整个钢结构最主要结构构件，如果其制造方法不科学、不合理，将会影响整个建筑的结构安全性。
[0004]八边形柱结构属于箱型柱的一种，八边形柱结构相对传统四边形柱在避免应力集中和强度方便更胜一筹，相对圆柱更易于保证横梁的连接强度和进行焊接。变截面八边形钢柱，截面尺寸2394mm
×
1940mm～1909mm
×
1549mm，结构复杂，既有十字型钢柱的翼、腹板和内隔板、柱端板等，又有箱型柱的封板；且钢柱板厚厚，主要厚度55mm和65mm，此类钢柱加工方法明显区别于传统的十字型钢柱。

技术实现思路

[0005]本专利技术主要解决现有技术中存在的不足，提供了一种变截面八边形钢柱的加工方法，其具有结构紧凑、操作便捷和结构强度高的特点。在钢柱斜封板上通过预留人孔方法，解决内隔板焊缝焊接。有效解决了变截面八边形钢柱的加工顺序和焊接方法。通过在柱翼缘板上开不同方向坡口，有效减少了斜封板与翼缘板拼接焊缝焊接量，而且为焊缝焊接提供了良好的技术基础。
[0006]本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种变截面八边形钢柱的加工方法，变截面八边形钢柱的结构包括腹板Ⅱ，所述的腹板Ⅱ上下两端面均设有与腹板Ⅱ相垂直式焊接的腹板Ⅰ，所述的腹板Ⅰ、腹板Ⅱ的两侧端为两段式曲线，所述的腹板Ⅰ、腹板Ⅱ两侧端下部均设有分别与腹板Ⅰ、腹板Ⅱ相焊接固定的翼板Ⅱ，所述的翼板Ⅱ上端设有与翼板Ⅱ、腹板Ⅰ、腹板Ⅱ相焊接固定的翼板Ⅰ，两相邻的翼板Ⅰ间设有与翼板Ⅰ相焊接固定的斜封板Ⅱ，两相邻的翼板Ⅱ件设有与翼板Ⅱ、斜封板Ⅱ相焊接固定的斜封板Ⅲ，所述的腹板Ⅰ与腹板Ⅱ、腹板Ⅰ与翼板Ⅰ间、腹板Ⅰ与翼板Ⅱ间、腹板Ⅱ与翼板Ⅰ间、腹板Ⅱ与翼板Ⅱ间从上至下依次设有内隔板Ⅰ、内隔板Ⅱ、内隔板Ⅲ和内隔板Ⅳ。
[0007]变截面八边形钢柱的加工方法包括如下操作步骤：第一步：将翼板Ⅰ、翼板Ⅱ进行对接焊接，其中两对翼板Ⅰ、翼板Ⅱ组成的翼板进行开坡口，对接采取CO2气体保护焊。
[0008]第二步：将完成对接焊接的两对翼板Ⅰ、翼板Ⅱ分别与腹板Ⅱ的两侧焊接组装成H型钢，将完成对接焊接的翼板Ⅰ、翼板Ⅱ与腹板Ⅰ的一侧焊接组装成两个T型钢。
[0009]第三步：完成H型钢与两T型钢组焊生成变截面十字型钢柱。H型钢上的翼板Ⅰ、翼板Ⅱ的侧边开的坡口，坡口朝向H型钢的内部。
[0010]第四步：依次将内隔板Ⅰ、内隔板Ⅱ、内隔板Ⅲ和内隔板Ⅳ在组装位置线进行组装并固定焊。
[0011]第五步：斜封板Ⅱ、斜封板Ⅲ两侧与十字型钢柱间设有与斜封板Ⅱ、斜封板Ⅲ相贴合式焊接固定的衬垫板，斜封板Ⅱ带有内隔板定位槽，下料时须预防槽口余量，约3～5mm，以确保槽中心位置精度
±
1mm；将斜封板Ⅱ依次组装并点焊固定，组装定位角度偏差不超过5
°
，离缝间隙不大于1mm。
[0012]第六步：将斜封板Ⅲ依次组装并点焊固定，斜封板Ⅲ与斜封板Ⅱ采用对接焊缝焊接固定；由于斜封板Ⅱ、斜封板Ⅲ与十字型钢柱截面的上、下翼缘板坡口角度不同，在进行斜封板组装时，坡口朝外方向进行焊接；翼板Ⅰ、翼板Ⅱ坡口采取半自动气割加工钝边允许偏差应控制在
±
1mm之内，坡口角度允许偏差应控制在
±5°
范围。
[0013]作为优选，所述的斜封板Ⅱ上端设有与翼板Ⅰ、斜封板Ⅱ相焊接固定的斜封板Ⅰ，所述的斜封板Ⅰ内侧设有端部贴板Ⅱ，所述的斜封板Ⅲ下端设有与翼板Ⅱ、斜封板Ⅲ相焊接固定的斜封板Ⅳ，通过临时支撑完成斜封板Ⅰ和斜封板Ⅳ的点焊固定，去除临时支撑后再进行焊接固定。
[0014]作为优选，焊接采取CO2气体保护焊或埋弧自动焊。
[0015]作为优选，所述的翼板Ⅰ上部内侧设有与腹板Ⅰ、腹板Ⅱ相插嵌式焊接固定的端部贴板Ⅰ，当翼板Ⅰ与翼板Ⅱ对接焊接后，再采取CO2气体保护焊进行端部贴板Ⅰ的组焊。
[0016]作为优选，内隔板Ⅰ、内隔板Ⅱ、内隔板Ⅲ和内隔板Ⅳ在变截面十字型钢柱内定位后，内隔板Ⅰ、内隔板Ⅱ、内隔板Ⅲ和内隔板Ⅳ与翼板Ⅰ、翼板Ⅱ、腹板Ⅰ、腹板Ⅱ之间的组装间隙不得大于0.5mm，垂直度不得大于1mm。
[0017]作为优选，H型钢与两T型钢组焊生成变截面十字型钢柱时，在H型钢腹板上划出T型钢组装位置线，对齐组装位置线先将一侧T型钢组装，然后翻转，按同样方法组装另一侧T型钢，完成十字型钢组装。
[0018]作为优选，当斜封板开有多道槽时，还应确保同一块斜封板上的开槽之间相对位置偏差不得超过
±
1.5mm，槽口气割采用数控等离子切割或数控气割切割。
[0019]作为优选，所述的翼板Ⅰ上部外侧、翼板Ⅱ下部外侧均设有连接板。
[0020]本专利技术能够达到如下效果：本专利技术提供了一种变截面八边形钢柱的加工方法，与现有技术相比较，具有结构紧凑、操作便捷和结构强度高的特点。在钢柱斜封板上通过预留人孔方法，解决内隔板焊缝焊接。有效解决了变截面八边形钢柱的加工顺序和焊接方法。通过在柱翼缘板上开不同方向坡口，有效减少了斜封板与翼缘板拼接焊缝焊接量，而且为焊缝焊接提供了良好的技术基础。
附图说明
[0021]图1是本专利技术的结构示意图。
[0022]图2是本专利技术的翼板Ⅰ和翼板Ⅱ的焊接结构示意图。
[0023]图3是本专利技术的变截面H型钢的结构示意图。
[0024]图4是本专利技术的变截面T型钢的结构示意图。
[0025]图5是本专利技术的变截面十字型钢柱的结构示意图。
[0026]图6是本专利技术的变截面十字型钢柱内隔板组装的结构示意图。
[0027]图7是本专利技术的斜封板Ⅱ组装的结构示意图。
[0028]图8是本专利技术的斜封板Ⅲ组装的结构示意图。
[0029]图9是本专利技术的斜封板Ⅰ和斜封板Ⅳ组装的结构示意图。
[0030]图10是本专利技术的连接板组焊的结构示意图。
[0031]图中：端部贴板Ⅰ1，翼板Ⅰ2，翼板Ⅱ3，端部贴板Ⅱ4，斜封板Ⅰ5，斜封板Ⅱ6，斜封板Ⅲ7，斜封板Ⅳ8，连接板9，腹板Ⅰ10，腹板Ⅱ11，内隔板Ⅰ12，内隔板Ⅱ13，内隔板Ⅲ14，内隔板Ⅳ15。
具体实施方式
[0032]下面通过实施例，并结合附图，对专利技术的技术方案作进一步具体的说明。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种变截面八边形钢柱的加工方法，其特征在于：变截面八边形钢柱的结构包括腹板Ⅱ（11），所述的腹板Ⅱ（11）上下两端面均设有与腹板Ⅱ（11）相垂直式焊接的腹板Ⅰ（10），所述的腹板Ⅰ（10）、腹板Ⅱ（11）的两侧端为两段式曲线，所述的腹板Ⅰ（10）、腹板Ⅱ（11）两侧端下部均设有分别与腹板Ⅰ（10）、腹板Ⅱ（11）相焊接固定的翼板Ⅱ（3），所述的翼板Ⅱ（3）上端设有与翼板Ⅱ（3）、腹板Ⅰ（10）、腹板Ⅱ（11）相焊接固定的翼板Ⅰ（2），两相邻的翼板Ⅰ（2）间设有与翼板Ⅰ（2）相焊接固定的斜封板Ⅱ（6），两相邻的翼板Ⅱ（3）件设有与翼板Ⅱ（3）、斜封板Ⅱ（6）相焊接固定的斜封板Ⅲ（7），所述的腹板Ⅰ（10）与腹板Ⅱ（11）、腹板Ⅰ（10）与翼板Ⅰ（2）间、腹板Ⅰ（10）与翼板Ⅱ（3）间、腹板Ⅱ（11）与翼板Ⅰ（2）间、腹板Ⅱ（11）与翼板Ⅱ（3）间从上至下依次设有内隔板Ⅰ（12）、内隔板Ⅱ（13）、内隔板Ⅲ（14）和内隔板Ⅳ（15），腹板Ⅰ（10）和腹板Ⅱ（11）组成十字型钢柱；变截面八边形钢柱的加工方法包括如下操作步骤：第一步：将翼板Ⅰ（2）、翼板Ⅱ（3）进行对接焊接，其中两对翼板Ⅰ（2）、翼板Ⅱ（3）组成的翼板进行开坡口，对接采取CO2气体保护焊；第二步：将完成对接焊接的两对翼板Ⅰ（2）、翼板Ⅱ（3）分别与腹板Ⅱ（11）的两侧焊接组装成H型钢，将完成对接焊接的翼板Ⅰ（2）、翼板Ⅱ（3）与腹板Ⅰ（10）的一侧焊接组装成两个T型钢；第三步：完成H型钢与两T型钢组焊生成变截面十字型钢柱；H型钢上的翼板Ⅰ（2）、翼板Ⅱ（3）的侧边开的坡口，坡口朝向H型钢的内部；第四步：依次将内隔板Ⅰ（12）、内隔板Ⅱ（13）、内隔板Ⅲ（14）和内隔板Ⅳ（15）在组装位置线进行组装并固定焊；第五步：斜封板Ⅱ（6）、斜封板Ⅲ（7）两侧与十字型钢柱间设有与斜封板Ⅱ（6）、斜封板Ⅲ（7）相贴合式焊接固定的衬垫板，斜封板Ⅱ（6）带有内隔板定位槽，下料时须预防槽口余量，约3～5mm，以确保槽中心位置精度
±
1mm；将斜封板Ⅱ（6）依次组装并点焊固定，组装定位角度偏差不超过5
°
，离缝间隙不大于1mm；第六步：将斜封板Ⅲ（7）依次组装并点焊固定，斜封板Ⅲ（7）与斜封板Ⅱ（6）采用对接焊缝焊接固定；由于斜封板Ⅱ（6）、...

【专利技术属性】
技术研发人员：周观根，成国栋，刘贵旺，王虎子，沈雁彬，
申请(专利权)人：浙江东南网架股份有限公司，
类型：发明
国别省市：