一种大型重载汽车备胎支架制造技术

一种大型重载汽车备胎支架，包括顶部支架、竖向支架、摆动气缸和带备胎安置位的摆杆，顶部支架和竖向支架均为矩形支架，摆杆的下端与竖向支架的第一竖向长杆的下端铰接，摆杆的上端设置有内搭扣件，顶部支架的下侧设置有与内搭扣件对应的U形搭扣座，U形搭扣座安置在竖支撑杆的下端，竖支撑杆的背离U形搭扣座一侧的顶部支架上设置有锁紧气缸，锁紧气缸的缸体、竖支撑杆以及两者之间的部分顶部支架形成三角形结构，该备胎支架巧妙的设置锁紧气缸，不仅能保证对摆杆的锁紧限位，还对原备胎支架的结构改动非常小，可有效降低备胎支架升级改装成本，降低生产者升级生产线的成本，具有突出的实用性。出的实用性。出的实用性。

【技术实现步骤摘要】
一种大型重载汽车备胎支架


[0001]本技术涉及一种大型重载汽车备胎支架，属于大型重载汽车备胎安置装置


技术介绍

[0002]汽车备胎支架用于存放汽车备胎，小汽车通常都是将备胎安置在后备箱内部下方的，对于大型重载汽车，由于其备胎尺寸较大，其备胎支架通常都是安置在车身外部的。大型重载汽车备胎安置装置如本公司在先申报的专利技术专利申请“申请公布号：CN112046628A；申请公布日：2020年12月8日；名称：一种汽车备胎支架”所示，其摆杆的上下移动由伸缩气缸控制，其摆杆顶部与固定支杆座之间的锁紧主要是由工人手动安装插接件来实现的，存在摆杆与固定支杆座锁紧操作繁琐的缺陷，而其采用小气缸来自动锁紧的方案又存在结构复杂的缺陷。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是，针对现有大型重载汽车备胎安置架的上述缺陷，提供一种新的大型重载汽车备胎支架，该备胎支架巧妙的设置锁紧气缸，不仅实现了对摆杆上端上摆后的锁紧限位，还使锁紧气缸的杆体、竖支撑杆和部分顶部支架之间形成稳定的三角形结构，该设计构思巧妙，不仅能保证对摆杆的锁紧限位，还对原备胎支架的结构改动非常小，可有效降低备胎支架升级改装成本，降低生产者升级生产线的成本，具有突出的实用性。
[0004]本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0005]一种大型重载汽车备胎支架，包括顶部支架、竖向支架、摆动气缸和带备胎安置位的摆杆，顶部支架和竖向支架均为矩形支架，顶部支架与竖向支架形成“倒L形”支架，摆杆的下端与竖向支架的第一竖向长杆的下端铰接，摆动气缸的伸缩可使摆杆以下端的铰接点进行摆动，摆杆的上端设置有内搭扣件，顶部支架的下侧设置有与内搭扣件对应的U形搭扣座，U形搭扣座安置在竖支撑杆的下端，竖支撑杆的背离U形搭扣座一侧的顶部支架上设置有锁紧气缸，锁紧气缸缸体的固定端固定在顶部支架上，锁紧气缸缸体的伸缩端固定在竖支撑杆上，锁紧气缸的缸体、竖支撑杆以及两者之间的部分顶部支架形成三角形结构，当摆杆上摆使其上端内搭扣件的贴合板与U形搭扣座的底板贴合后，锁紧气缸的伸缩杆伸长时，其下端可斜向下穿过竖支撑杆的通孔并移动至内搭扣件贴合板和U形搭扣座底板的上前方，此时，伸缩杆的下端可阻止内搭扣件随摆杆反向下摆。
[0006]通过采用上述技术方案，提供了一种大型重载汽车备胎支架，该备胎支架巧妙的设置锁紧气缸，不仅实现了对摆杆上端上摆后的锁紧限位，还使锁紧气缸的杆体、竖支撑杆和部分顶部支架之间形成稳定的三角形结构，该设计构思巧妙，不仅能保证对摆杆的锁紧限位，还对原备胎支架的结构改动非常小，可有效降低备胎支架升级改装成本，降低生产者升级生产线的成本，具有突出的实用性。
[0007]本技术的进一步设置为：U形搭扣座的底板上设置有容伸缩杆穿过的通孔，内搭扣件的贴合板上设置有容伸缩杆穿过的通孔，或者内搭扣件贴合板的上边沿设置有容伸缩杆穿过的缺口。
[0008]通过采用上述技术方案，提供了多种伸缩杆与U形搭扣座底板和内搭扣件贴合板的配合方案，这些方案既能保证锁紧操作的正常实现，还可有效保证锁紧后的牢固性。
[0009]本技术的进一步设置为：内搭扣件两侧贴合板的外表面与U形搭扣座两侧翼的内表面为间隙配合。
[0010]通过上述技术方案，将内搭扣件两侧贴合板与U形搭扣座两侧翼之间采用间隙配合，可有效避免锁紧后，车辆运行时摆杆发生大幅度摆动的情况，可有效提高该处结构的使用寿命。
[0011]本技术的进一步设置为：锁紧气缸的缸体通过两个L形底座斜向固定在顶部支架与竖支撑杆之间。
[0012]通过采用上述技术方案，提供了一种关于锁紧气缸的具体安装方式。
[0013]本技术的进一步设置为：锁紧气缸以相平行的形式固定在斜支撑杆上，斜支撑杆的上端固定在顶部支架上，斜支撑杆的下端固定在竖支撑杆上。
[0014]通过采用上述技术方案，更进一步提高了锁紧气缸作为支撑件时的支撑强度。
[0015]本技术的进一步设置为：竖向支架由相互平行的第一竖向长杆、第二竖向长杆以及安置在第一竖向长杆与第二竖向长杆之间的若干个连接件组成，摆杆的下段靠近第二竖向长杆的一侧设置有L形挡架，L形挡架的一端固定在摆杆下段的侧壁，L形挡架的另一端铰接在第二竖向长杆的端部。
[0016]通过采用上述技术方案，提供了一种可有效阻止备胎滑落的结构。
[0017]本技术主要的有益效果是：
[0018]1、本新型备胎支架巧妙的设置锁紧气缸，不仅实现了对摆杆上端上摆后的锁紧限位，还使锁紧气缸的杆体、竖支撑杆和部分顶部支架之间形成稳定的三角形结构，该设计构思巧妙，不仅能保证对摆杆的锁紧限位，还对原备胎支架的结构改动非常小，可有效降低备胎支架升级改装成本，降低生产者升级生产线的成本，具有突出的实用性。
[0019]2、本新型备胎支架提供了多种伸缩杆与U形搭扣座底板和内搭扣件贴合板的配合方案，这些方案既能保证锁紧操作的正常实现，还可有效保证锁紧后的牢固性；
[0020]3、本新型备胎支架更进一步将锁紧气缸以相平行的形式固定在斜支撑杆上，斜支撑杆的上端固定在顶部支架上，斜支撑杆的下端固定在竖支撑杆上，更进一步提高了锁紧气缸作为支撑件时的支撑强度。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本技术侧向视角的结构示意图；
[0023]图2是图1中A处的放大图；
[0024]图3是本技术另一视角的结构示意图；
[0025]图4是图3中B处的放大图。
[0026]图中，1、顶部支架；2、第一竖向长杆；3、第二竖向长杆；4、摆杆；5、备胎安置位；6、摆动气缸；7、折叠支架；8、摆动气缸安置底座；9、竖支撑杆；10、锁紧气缸；11、L形底座；12、伸缩杆；13、U形搭扣座；14、内搭扣件；15、底板；16、贴合板；17、侧翼；18、贴合板；19、L形挡架。
具体实施方式
[0027]下面将结合具体实施例对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0028]实施例一：
[0029]结合图1至图4，一种大型重载汽车备胎支架，包括顶部支架1、竖向支架、摆动气缸6和带备胎安置位5的摆杆4，顶部支架1和竖向支架均为矩形支架，顶部支架1与竖向支架形成“倒L形”支架，摆杆4的下端与竖向支架的第一竖向长杆2的下端铰接，摆动气缸6的伸缩带动折叠支架7展开或收缩，可使摆杆4以下端的铰接点进行摆动。竖向支架由相互本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型重载汽车备胎支架，包括顶部支架(1)、竖向支架、摆动气缸(6)和带备胎安置位(5)的摆杆(4)，所述的顶部支架(1)和竖向支架均为矩形支架，所述的顶部支架(1)与竖向支架形成“倒L形”支架，所述摆杆(4)的下端与竖向支架的第一竖向长杆(2)的下端铰接，所述摆动气缸(6)的伸缩可使摆杆(4)以下端的铰接点进行摆动，其特征在于：所述摆杆(4)的上端设置有内搭扣件(14)，所述顶部支架(1)的下侧设置有与内搭扣件(14)对应的U形搭扣座(13)，所述的U形搭扣座(13)安置在竖支撑杆(9)的下端，所述竖支撑杆(9)的背离U形搭扣座(13)一侧的顶部支架(1)上设置有锁紧气缸(10)，所述锁紧气缸(10)缸体的固定端固定在顶部支架(1)上，所述锁紧气缸(10)缸体的伸缩端固定在竖支撑杆(9)上，所述锁紧气缸(10)的缸体、竖支撑杆(9)以及两者之间的部分顶部支架(1)形成三角形结构，当所述摆杆(4)上摆使其上端内搭扣件(14)的贴合板(16)与U形搭扣座(13)的底板(15)贴合后，所述锁紧气缸(10)的伸缩杆(12)伸长时，其下端可斜向下穿过竖支撑杆(9)的通孔并移动至内搭扣件(14)贴合板(16)和U形搭扣座(13)底板(15)的上前方，此时，所述伸缩杆(12)的下端可阻止内搭扣件(14)随摆杆(4)反向下摆。2.根据权利要求1所述的一种大型重...

【专利技术属性】
技术研发人员：易鹏，宋士宁，
申请(专利权)人：翊鹏湖北实业有限公司，
类型：新型
国别省市：