一种注塑过程温压双向补偿模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种注塑过程温压双向补偿模具，包括固定基底座，所述固定基底座的顶部固定安装有第二模座，所述第二模座的顶部安装有第一模座，所述第一模座的顶部开设有加压铸口。该注塑过程温压双向补偿模具，通过设置加热管道、冷却管道和温度传感器之间配合下，实现对第一模座和第二模座内部的产品的温度情况进行及时的监测和补偿，具体操作时通过温度传感器实时的检测注塑模座以及模腔内部的填充的温度情况，保证注塑能够正常进行，同时第一模座和第二模座的内部环绕贯穿有多个的冷却管道和加热管道，对不同模座内部的不同区域及时的进行温度的调整，保证注塑模具内部不同的区域受热温度相同，从而保证产品加工的质量。量。量。

【技术实现步骤摘要】
一种注塑过程温压双向补偿模具


[0001]本技术涉及模具
，具体为一种注塑过程温压双向补偿模具。

技术介绍

[0002]注塑模具用来注塑成型。注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小；同时注塑的过程中需要的温度和压力均是影响制品质量关键性的因素，压力与温度需要保持一个动态平衡，保证熔料能均匀稳定地流动到型腔的各处；在保证熔料相同的流动性下，压力增大，温度可以适当减小；压力减小，温度需要增加。
[0003]现有模具在注塑时模具的内部存在局部压力受力不均的现象，同时模具的内部温度不均匀，都是模具在生产产品时容易导致产品局部表面不光滑或密度低下，导致产品容易损坏，降低了产品质量，因此，有必要提出一种注塑过程温压双向补偿模具来解决上述提出的相关性的问题。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的不足，本技术提供了一种注塑过程温压双向补偿模具，具备能够很好的监控模具内部的压力和温度受力均匀等优点，解决了现有有的补偿模具在生产产品时内部的压力和温度不均匀的情况发生的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种注塑过程温压双向补偿模具，包括固定基底座，所述固定基底座的顶部固定安装有第二模座，所述第二模座的顶部安装有第一模座，所述第一模座的顶部开设有加压铸口，所述第一模座和第二模座的内部均贯穿有冷却管道和加热管道，所述第一模座和第二模座的内部均设置有压力传感器和温度传感器，所述第一模座和第二模座的内部均设置有输送管道，所述输送管道的外表面处固定安装有微型泵体和第一阀门。
[0006]进一步，所述固定基底座的顶部固定安装有数量为两个的支撑柱，两个所述支撑柱的顶部固定连接有固定板。
[0007]进一步，所述固定板的顶部固定连接有微型液压升降杆，所述微型液压升降杆的输出轴处固定连接于第一模座的顶部。
[0008]进一步，所述第一模座和第二模座的内部分别设置有第一模腔和第二模腔，所述加压铸口的内部设置有浇铸通道，所述第一模腔和第二模腔均与浇铸通道连通。
[0009]进一步，所述第一模座和第二模座的内部贯穿连接线，所述连接线的末端与显示面板连接。
[0010]进一步，所述压力传感器、微型泵体、和第一阀门和温度传感器均与通过连接线与显示面板连接。
[0011]与现有技术相比，本申请的技术方案具备以下有益效果：
[0012]1、该注塑过程温压双向补偿模具，通过设置第一模座、第二模座和加压铸口之间共同配合作用下，实现对生产产品的铸造的过程，产品在生产的过程中第一模座和第二模座内部的温度和压力的情况不同将直接影响产品的生产情况，在生产的过程中通过输送管道、微型泵体、压力传感器和第一阀门共同配合使用的情况下，可以直接监测第一模座和第二模座内部的受压情况，避免生产产品受压不均匀导致生产出的产品损坏的情况发生，同时产品生产的过程中外部受到不同压力的情况发生时，可以直接通过输送管道、微型泵体和第一阀门共同作用，实现能够向模座的内部加压或者时排出压力，及时的保证模座内部产品的受力均匀的情况，加压和排压的过程中都能够进行及时的监测，保证受压均匀。
[0013]2、该注塑过程温压双向补偿模具，通过设置加热管道、冷却管道和温度传感器之间相互配合作用下，实现对第一模座和第二模座内部的产品的温度情况进行及时的监测和补偿，具体操作时通过温度传感器实时的检测注塑模座以及模腔内部的填充的温度情况，保证注塑能够正常进行，同时第一模座和第二模座的内部环绕贯穿有多个的冷却管道和加热管道，对不同模座内部的不同区域及时的进行温度的调整，保证注塑模具内部不同的区域受热温度相同，从而保证产品加工的质量。
附图说明
[0014]图1为本技术模具结构立体图；
[0015]图2为本技术模具正视剖视图；
[0016]图3为本技术模具结构右视剖视图。
[0017]图中：1、固定基底座；2、支撑柱；3、固定板；4、微型液压升降杆；5、加压铸口；6、冷却管道；7、连接线；8、显示面板；9、第一模座；10、第二模座；11、第一模腔；12、第二模腔；13、加热管道；14、输送管道；15、微型泵体；16、压力传感器；17、第一阀门；18、温度传感器。
实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0019]请参阅图1
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3，本实施例中的一种注塑过程温压双向补偿模具，包括固定基底座1，固定基底座1的顶部固定安装有第二模座10，第二模座10的顶部安装有第一模座9，第一模座9的顶部开设有加压铸口5，第一模座9和第二模座10的内部均贯穿有冷却管道6和加热管道13，第一模座9和第二模座10的内部均设置有压力传感器16和温度传感器18，第一模座9和第二模座10的内部均设置有输送管道14，输送管道14的外表面处固定安装有微型泵体15和第一阀门17。
[0020]具体实施时，通过设置第一模座9、第二模座10和加压铸口5之间共同配合作用下，实现对生产产品的铸造的过程，产品在生产的过程中第一模座9和第二模座10内部的温度和压力的情况不同将直接影响产品的生产情况，在生产的过程中通过输送管道14、微型泵体15、压力传感器16和第一阀门17共同配合使用的情况下，可以直接监测第一模座9和第二模座10内部的受压情况，避免生产产品受压不均匀导致生产出的产品损坏的情况发生，同
时产品生产的过程中外部受到不同压力的情况发生时，可以直接通过输送管道14、微型泵体15和第一阀门17共同作用，实现能够向模座的内部加压或者时排出压力，及时的保证模座内部产品的受力均匀的情况，加压和排压的过程中都能够进行及时的监测，保证受压均匀。
[0021]通过设置加热管道13、冷却管道6和温度传感器18之间相互配合作用下，实现对第一模座9和第二模座10内部的产品的温度情况进行及时的监测和补偿，具体操作时通过温度传感器18实时的检测注塑模座以及模腔内部的填充的温度情况，保证注塑能够正常进行，同时第一模座9和第二模座10的内部环绕贯穿有多个的冷却管道6和加热管道13，对不同模座内部的不同区域及时的进行温度的调整，保证注塑模具内部不同的区域受热温度相同，从而保证产品加工的质量。
[0022]通过微型泵体15、输送管道14和第一阀门17，能够方便对第一模座9和第二模座10的内部进行加压补偿和排压的过程，同时压力传感器16能够实时的对第一模座9和第二模座10的内部压力情况进行监测，在第一模座9和第二模座10的内部同时均匀设置有多个的压力监测点、加压补偿和排压补偿点，保证模座内部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种注塑过程温压双向补偿模具，包括固定基底座（1），其特征在于：所述固定基底座（1）的顶部固定安装有第二模座（10），所述第二模座（10）的顶部安装有第一模座（9），所述第一模座（9）的顶部开设有加压铸口（5），所述第一模座（9）和第二模座（10）的内部均贯穿有冷却管道（6）和加热管道（13），所述第一模座（9）和第二模座（10）的内部均设置有压力传感器（16）和温度传感器（18），所述第一模座（9）和第二模座（10）的内部均设置有输送管道（14），所述输送管道（14）的外表面处固定安装有微型泵体（15）和第一阀门（17）。2.根据权利要求1所述的一种注塑过程温压双向补偿模具，其特征在于：所述固定基底座（1）的顶部固定安装有数量为两个的支撑柱（2），两个所述支撑柱（2）的顶部固定连接有固定板（3）。3.根据权利要求2所述的一种注塑过程温压双向补偿...

【专利技术属性】
技术研发人员：李名煜，
申请(专利权)人：深圳杰宏精密制造有限公司，
类型：新型
国别省市：