加氢反应管、连续加氢生产装置及加氢方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种加氢反应管，包括反应管本体，反应管本体竖直设置；反应管本体内固定有溢流管，溢流管的外壁通过螺旋管与反应管本体的内壁连接，溢流管的底部封堵，且溢流管的上下端与反应管本体的端盖之间均留有间隙；溢流管内固定有出料管，出料管的下端伸入溢流管内，且出料管的下端与溢流管的底部留有间隙，出料管的上端伸出反应管本体顶部的端盖设置。通过在加氢反应管内设置溢流管，使反应器上部始终留有一定气相空间，提高加氢反应的效率；通过在加氢反应管与溢流管之间设置螺旋管，一方面能够控制反应温度，保证反应的安全性，另一方面对物料上升过程中起到充分搅拌作用。本发明专利技术还公开了具有上述加氢反应管的生产装置及加氢方法。及加氢方法。及加氢方法。

【技术实现步骤摘要】
加氢反应管、连续加氢生产装置及加氢方法


[0001]本专利技术涉及化工
，尤其涉及加氢反应管、连续加氢生产装置及加氢方法。

技术介绍

[0002]加氢过程是化学工业和石油炼制工业中最重要的反应过程之一。常用的加氢过程可以是间歇式的，也可以是连续的。间歇加氢常采用具有搅拌装置的压力釜或鼓泡反应器，连续液相加氢可采用涓流床反应器或气、液、固三相同向连续流动的管式反应器。由于加氢反应需在较高压力及高效搅拌下进行，间歇加氢装置需采用高压设计，搅拌转速快，系统密封性要好，造成设备设计制作成本高，一次性投入大，且日常保养维修成本也高；间隙加氢反应时间相对较长，在高温高压下易发生副反应，造成产品含量低，质量差，收率偏低；并且在高温高压下加氢还原时反应剧烈，系统内物料量大，催化剂、氢气等物料较危险，反应系统存在较大安全风险。此外，单个压力釜产量低，规模化生产需投入大量设备。因此，本申请人提出一种加氢反应管、连续加氢生产装置及加氢方法，以解决上述问题。

技术实现思路

[0003]为了解决
技术介绍
中提到的技术问题，本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的：
[0004]本申请实施例提供一种加氢反应管，包括反应管本体，反应管本体竖直设置，反应管本体的上下两端均固定有端盖，反应管本体侧面的底部分别开设有原料进口、催化剂进口和气体进口；反应管本体内固定有溢流管，溢流管的外壁通过螺旋管与反应管本体的内壁连接，溢流管的底部封堵，且溢流管的上下端与反应管本体的端盖之间均留有间隙；溢流管内固定有出料管，出料管的下端伸入溢流管内，且出料管的下端与溢流管的底部留有间隙，出料管的上端伸出反应管本体顶部的端盖设置；反应管本体的底部安装有气体分布器，气体分布器位于溢流管的下侧，气体分布器与气体进口连通。
[0005]本申请实施例还提供一种具有上述加氢反应管的连续加氢生产装置，还包括预热釜、分离器、沉淀管和分馏塔，预热釜与加氢反应管连接，加氢反应管与分离器连接，分离器与沉淀管连接，沉淀管与分馏塔连接。
[0006]进一步地，预热釜上开设有第一进料口和第一出料口，第一出料口通过第一输送泵与加氢反应管的原料进口连通，预热釜内安装有搅拌机构。
[0007]进一步地，分离器为旋风分离器，分离器设置有第二进料口、顶部排气口、侧面出料口和底部出料口，第二进料口与加氢反应管的出料管连通，顶部排气口通过气泵与加氢反应管的气体进口连通，底部出料口通过第二输料泵与加氢反应管的催化剂进口连通。
[0008]进一步地，底部出料口处安装有调节阀。
[0009]进一步地，沉淀管的侧壁分别开设有第三进料口和第三出料口，第三进料口与分离器的侧面出料口连通，沉淀管内竖直设置有挡板，第三进料口、第三出料口分别位于挡板的两侧。
[0010]进一步地，分馏塔设置有第四进料口，第四进料口与第三出料口连通。
[0011]本申请实施例还提供一种利用上述连续加氢反应装置的加氢方法，包括以下步骤：
[0012]步骤S1：将原料和催化剂按99:1的比例加入预热釜，在搅拌机构的搅拌下加热至50
‑
70℃待用；
[0013]步骤S2：将氮气气源与气体进口连通，通入氮气置换加氢反应管及分离器内的空气；
[0014]步骤S3：将氢气气源与气体进口连通，通入氢气置换加氢反应管及分离器内的氮气，置换结束继续通氢气至加氢反应管内压力至1.3
‑
1.5Mpa；
[0015]步骤S4、向加氢反应管的螺旋管内注入冷却水，使加氢反应管的反应温度维持在95
‑
105℃，将预热釜内的混合原料泵入加氢反应管内，持续通入氢气使加氢反应管内氢气压力保持在1.3
‑
1.5Mpa；
[0016]步骤S5、将步骤S4得到的混合物送入分离器，得到氢化粗品、催化剂和氢气，氢化粗品送入沉淀管进一步分离出催化剂，催化剂和氢气回流至加氢反应管；
[0017]步骤S6、将步骤S5得到的氢化粗品经沉淀管沉淀后送入分馏塔，分馏得到氢化成品。
[0018]本申请实施例提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0019]1、通过在加氢反应管内设置溢流管，且溢流管距离加氢反应管顶部留有空间，使反应器上部始终留有一定气相空间，使得反应料溢流时能和上部氢气再次充分接触反应，提高加氢反应的效率；
[0020]2、通过在加氢反应管与溢流管之间设置螺旋管，一方面能够控制反应温度，保证反应的安全性，另一方面对气、液、固在上升过程中起到充分搅拌作用，提高反应的效率；
[0021]3、通过在加氢反应管底部开设催化剂进口，可实现催化剂的循环利用，降低使用成本。
附图说明
[0022]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。
[0023]图1为本申请实施例加氢反应管结构示意图；
[0024]图2为本申请实施例连续加氢生产装置结构示意图。
[0025]附图中标识：1、预热釜；2、加氢反应管；21、反应管本体；211、原料进口；212、催化剂进口；213、气体进口；22、螺旋管；23、溢流管；24、出料管；25、气体分布器；3、分离器；4、沉淀管；5、分馏塔；6、第一输送泵；7、第二输料泵；8、气泵。
具体实施方式
[0026]为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图和具体实施方式对上述技术方案进行详细的说明，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创
造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0027]实施例1
[0028]如图1所示的一种加氢反应管2，包括反应管本体21、螺旋管22、溢流管23和出料管24。反应管本体21为圆柱形管体，反应管本体21竖直设置，反应管本体21的上下两端均固定有端盖，使反应管本体21内形成一个封闭的反应空间。反应管本体21侧面的底部分别开设有原料进口211、催化剂进口212和气体进口213，反应管本体21的底部安装有气体分布器25，气体分布器25与气体进口213连通，用于将气体气体均匀分布在加氢反应管2内。其中原料进口211、催化剂进口212均位于气体分布器25的上侧。
[0029]如图1所示，溢流管23同轴心地安装在反应管本体21内，溢流管23的底部封堵，且溢流管23的上下端与反应管本体21的上下端盖之间均留有间隙。溢流管23的外壁通过螺旋管22与反应管本体21的内壁连接，从而在反应管21内壁、螺旋管22外壁及溢流管23的外壁之间围成螺旋向上的物料通道。当原料和氢气进入反应管本体内时，沿着物料通道螺旋上升，实现液体原料、固定催化剂和氢气的充分混合，以提高反应的充分性，提高产品的收率。其本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种加氢反应管，其特征在于，包括反应管本体，所述反应管本体竖直设置，所述反应管本体的上下两端均固定有端盖，所述反应管本体侧面的底部分别开设有原料进口、催化剂进口和气体进口；所述反应管本体内固定有溢流管，所述溢流管的外壁通过螺旋管与所述反应管本体的内壁连接，所述溢流管的底部封堵，且所述溢流管的上下端与所述反应管本体的端盖之间均留有间隙；所述溢流管内固定有出料管，所述出料管的下端伸入所述溢流管内，且所述出料管的下端与所述溢流管的底部留有间隙，所述出料管的上端伸出所述反应管本体顶部的端盖设置；所述反应管本体的底部安装有气体分布器，所述气体分布器位于所述溢流管的下侧，所述气体分布器与所述气体进口连通。2.一种具有权利要求1所述加氢反应管的连续加氢生产装置，其特征在于，还包括预热釜、分离器、沉淀管和分馏塔，所述预热釜与所述加氢反应管连接，所述加氢反应管与所述分离器连接，所述分离器与所述沉淀管连接，所述沉淀管与所述分馏塔连接。3.根据权利要求2所述的一种连续加氢生产装置，其特征在于，所述预热釜上开设有第一进料口和第一出料口，所述第一出料口通过第一输送泵与所述加氢反应管的原料进口连通，所述预热釜内安装有搅拌机构。4.根据权利要求2所述的一种连续加氢生产装置，其特征在于，所述分离器为旋风分离器，所述分离器设置有第二进料口、顶部排气口、侧面出料口和底部出料口，所述第二进料口与所述加氢反应管的出料管连通，所述顶部排气口通过气泵与所述加氢反应管的气体进口连通，所述底部出料口通过第二输料泵与所述加氢反应管的催化剂进口连通。5.根据权利要求4所述的一种连续加氢...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁海军，孙志元，秦梦圆，
申请(专利权)人：盐城市春竹香料有限公司，
类型：发明
国别省市：