本发明专利技术涉及利用硅锰合金废渣为原料制造铸石的方法，属于合金废渣及余热再利用技术领域。工艺过程主要包括：附加剂配制和预热、热混熔、浇注、晶化、退火工序。石英砂和铬铁矿为附加剂，粒度小于０．５ｍｍ附加剂按１５～２０∶１～５质量比例称量混匀，加热至１３００℃；混熔温度在１５００℃，保温时间为４５ｍｉｎ～１２０ｍｉｎ；浇注温度在１３００℃；在１０００℃晶化处理１２０ｍｉｎ～１５０ｍｉｎ；退火前温度为７００℃～９００℃缓冷至５０℃以下，退火时间为２４ｈ～４８ｈ。本发明专利技术有效利用硅锰合金渣液的热能和原料用于铸石生产，节省水资源，减少环境污染，贯彻国家清洁生产的要求，投资费用较低，技术可靠，生产经济效益明显。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及利用硅锰合金废渣为原料制造铸石的方法，属于铁合金废渣及余热再利用
2.
技术介绍
冶炼硅锰合金会产生大量的冶金废渣。硅锰合金废渣中含有较多的Si02、 Ca0，几乎 不含铁。我国现有的硅锰合金废渣利用技术主要是经过水淬处理废渣，做为水泥的主要原 料；还可以利用硅锰合金废渣生产免烧砖等其它建筑材料。但是炉渣水淬处理技术存在消 耗大量的水，产生空气污染、水污染及热能无法回收等缺点。熔渣水淬时操作不当，还易 发生爆炸，形成安全生产的事故隐患。铸石是以天然岩石如辉绿岩、玄武岩等或工业废渣为原料，加入一定的其它原料经熔 化、浇铸、结晶、退火等工序加工而成的一种非金属耐腐蚀材料。铸石原料的成分基本与 硅锰合金废渣的成分接近。铸石的生产过程中由于原料需加热熔化来铸造，因而耗费大量 的热量，生产成本较高。3.
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有硅锰合金废渣处理技术及铸石的生产过程中存在的上述问 题，而提供。实现上述专利技术目的采用的技术方案是一种用高温液态硅锰合金废渣为原料制造铸石 的方法，其工艺过程主要包括附加剂的配制和预热、热混熔、浇注成型、晶化、退火工 序，其特征是(1) 附加剂的配制和预热。往硅锰合金废渣添加附加剂主要是起提高产品成品率及 强化铸石产品性能的作用。以石英砂和铬铁矿粉作为附加剂，将粒度小于0. 5mm的石英砂 和铬铁矿粉按15 20: 1 5的质量比例称量并均匀混匀。将混匀均匀的石英砂和格铁矿粉加热至1300°C 140(TC 。(2) 热混熔。矿热炉冶炼出炉后的硅锰合金渣流入渣水包内，同时将预热好的附加 剂加入到渣水包内进行混熔，混熔温度在145(TC 150(TC。渣水包内熔渣用电弧加热保温 措施时，保温时间为45min 65min;渣水包内熔渣用煤气等普通燃料加热保温措施时，保 温时间为80min 120min。混熔过程中需进行搅拌。3(3) 浇注成型。浇注温度在128(TC 130(TC之间，将熔体从渣水包中浇入到模具中成型。(4) 晶化。将浇铸成型的铸件送入结晶窑或结晶隧道，在95(TC 100(TC晶化处理 120min 150min。(5) 退火。铸件由退火前温度为700'C 900。C缓冷至5(TC以下，退火时间为24h 48h，最后脱模制成铸石成品。本专利技术与现有合金废渣处理技术及铸石的生产工艺相比具有突出的实质性特点及优点(1) 充分有效利用高温硅锰合金渣液的热能和原料来用于铸石生产。铸石需经熔化、浇铸、结晶、退火等工序加工而成，熔化温度要求155(TC，而冶炼出炉后的硅锰合金渣液 温度达到140(TC，蕴含着大量宝贵的热量，同时硅锰合金渣的成分与铸石相近。本专利技术将 高温硅锰合金渣液直接铸造成工业用途铸石，热能和废料直接有效综合利用，合金冶炼过 程达到循环经济的目标。(2) 本专利技术替代了传统水淬处理废渣方式，节省大量宝贵的水资源，减少环境污染， 贯彻国家清洁生产的要求。(3) 本专利技术将硅锰合金渣液直接铸造成工业用途铸石，降低铸石产品成本，提高了 合金冶炼生产的收益。(4) 采用本专利技术生产的铸石的各项性能指标，基本达到同类铸石产品的性能要求。(5) 本专利技术投资费用较低，技术可靠，生产稳定。4.具体实施例方式下面结合具体实施例对本专利技术进行进一歩说明。 实施例1:1)合金废渣成分为表1硅锰合金废渣的成分(％)成分Si02CaOA1203MnOMgO賴38 4316 2616 228 122 442)铸石的生产工艺操作(1) 附加剂的配制和预热。将粒度小于0. 5mm的石英砂和铬铁矿粉按15 20:1 5的质量比例称量并均匀混匀。 将混匀均匀的石英砂和铬铁矿粉加热至130(TC 140(TC。(2) 热混熔。矿热炉冶炼出炉后的硅锰合金渣流入渣水包内，同时将预热好的附加 剂加入到渣水包内进行混熔，混熔温度在1450°C 1500°C。渣水包内熔渣进行电弧加热保 温措施，加热保温时间为45min 65min。(3) 浇注成型。浇注温度在128(TC 130(TC之间，将熔体从渣水包中浇入到模具中成型。(4) 晶化。将浇铸成型的铸件送入结晶窑或结晶隧道，在95(TC 100(TC晶化处理 120min 150min。(5) 退火。铸件由退火前温度为700。C 90(TC缓冷至5(TC以下，退火时间为24h 48h。最后脱模制成铸石成品。实施例2 :1)合金废渣成分为表2硅锰合金废渣的成分(％)<table>table see original document page 5</column></row><table>2)铸石的生产工艺操作(1) 附加剂的配制和预热。将粒度小于0.5mm的石英砂和铬铁矿粉按15 20: 1 5的质量比例称量并均匀混匀。将混匀均匀的石英砂和铬铁矿粉加热至1300°C 1400°C 。(2) 热混熔。矿热炉冶炼出炉后的硅锰合金渣流入渣水包内，同时将预热好的附加 剂加入到渣水包内进行混熔，混熔温度在145(TC 150(TC。渣水包内熔渣用煤气加热保温 措施，保温时间为80min 120min。混熔过程中需进行搅拌。(3) 浇注成型。浇注温度在1280。C 130(TC之间，将熔体从渣水包中浇入到模具中成型。(4) 晶化。将浇铸成型的铸件送入结晶窑或结晶隧道，在95(TC 100(TC晶化处理120min 150min。(5)退火。铸件由退火前温度为700。C 90(TC缓冷至5(TC以下，退火时间为24h 48h。最后脱模制成铸石成品。权利要求1.，其特征在于工艺过程主要包括附加剂的配制和预热、热混熔、浇注成型、晶化、退火工序。(1)附加剂的配制和预热。往硅锰合金废渣添加附加剂主要是起提高产品成品率及强化铸石产品性能的作用。以石英砂和铬铁矿粉作为附加剂，将粒度小于0.5mm的石英砂和铬铁矿粉按15～20∶1～5的质量比例称量并均匀混匀。将混匀均匀的石英砂和铬铁矿粉加热至1300℃～1400℃。(2)热混熔。矿热炉冶炼出炉后的硅锰合金渣流入渣水包内，同时将预热好的附加剂加入到渣水包内进行混熔，混熔温度在1450℃～1500℃。混熔过程中需进行搅拌。(3)浇注成型。浇注温度在1280℃～1300℃之间，将熔体从渣水包中浇入到模具中成型。(4)晶化。将浇铸成型的铸件送入结晶窑或结晶隧道，在950℃～1000℃晶化处理120min～150min。(5)退火。铸件由退火前温度为700℃～900℃缓冷至50℃以下，退火时间为24h～48h，最后脱模制成铸石成品。2. 根据权利要求1所述的，其特征在于硅锰合金渣与附加剂在渣水包内进行热混熔时，熔渣用电弧加热保温措施时，保温时间为45min 65min。3. 根据权利要求1所述的，其特征在于硅锰合金渣与附加剂在渣水包内进行热混熔时，渣水包内熔渣用煤气等普通燃料加热 保温措施时，保温时间为80min 120min。全文摘要本专利技术涉及利用硅锰合金废渣为原料制造铸石的方法，属于合金废渣及余热再利用
工艺过程主要包括附加剂配制和预热、热混熔、浇注、晶化、退火工序。石英砂和铬铁矿为附加剂，粒度小于0.5mm附加剂按15～20∶1～5质量比例称量混本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用高温液态硅锰合金废渣为原料制造铸石的方法，其特征在于工艺过程主要包括：附加剂的配制和预热、热混熔、浇注成型、晶化、退火工序。 （１）附加剂的配制和预热。往硅锰合金废渣添加附加剂主要是起提高产品成品率及强化铸石产品性能的作用。以石 英砂和铬铁矿粉作为附加剂，将粒度小于０．５ｍｍ的石英砂和铬铁矿粉按１５～２０∶１～５的质量比例称量并均匀混匀。 将混匀均匀的石英砂和铬铁矿粉加热至１３００℃～１４００℃。 （２）热混熔。矿热炉冶炼出炉后的硅锰合金渣流入渣水包内， 同时将预热好的附加剂加入到渣水包内进行混熔，混熔温度在１４５０℃～１５００℃。混熔过程中需进行搅拌。 （３）浇注成型。浇注温度在１２８０℃～１３００℃之间，将熔体从渣水包中浇入到模具中成型。 （４）晶化。将浇铸成型的铸件送入结晶 窑或结晶隧道，在９５０℃～１０００℃晶化处理１２０ｍｉｎ～１５０ｍｉｎ。 （５）退火。铸件由退火前温度为７００℃～９００℃缓冷至５０℃以下，退火时间为２４ｈ～４８ｈ，最后脱模制成铸石成品。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘日宏，
申请(专利权)人：刘日宏，张志刚，
类型：发明
国别省市：14[中国|山西]
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