一种单冷型换热器制造技术

本实用新型专利技术提供一种单冷型换热器，包括换热外壳和换热管，换热外壳具有换热腔，换热管安装在换热腔上换热腔具有沸腾区域和气化区域，换热腔设有回油装置，回油装置包括吸气管和回油管，吸气管设在换热外壳的顶部，且吸气管的一端延伸至换热外壳外部，吸气管的另一端从气化区域延伸至沸腾区域，且所述吸气管设有处于气化区的压力平衡孔和处于沸腾区域的回油孔，回油管的一端与吸气管连通，回油管的另一端延伸至沸腾区域的底部，回油管设有处于沸腾区域的分液回孔。结构简单，可以在换热腔内实现气液分离，且避免干扰制冷剂气化，同时保证压缩机的回油量，确保机组正常工作。确保机组正常工作。确保机组正常工作。

【技术实现步骤摘要】
一种单冷型换热器


[0001]本技术涉及空调制冷系统中蒸发换热器的
，具体说是一种单冷型换热器。

技术介绍

[0002]空调、冰箱、冷库的热泵热水器应用广泛，其利用冷媒在液相和气相变化是产生的吸热、放热现象。如，在空调制热过程中，冷媒工质经过压缩机吸入压缩，在换热器放热冷凝，再通过节流器节流降压，然后进入蒸发器吸热蒸发成气体流回至压缩机，从而实现制冷循环，并且对介质或外界进行温度调节。
[0003]其中，满液式蒸发器为应用最多的换热部件，该满液式蒸发器在工作时，制冷剂与润滑油在蒸发器壳体中进行大空间沸腾，从而有较高的能效。
[0004]但是，传统满液式蒸发器在使用过程中存在以下不足：
[0005]1)满液式蒸发器通过高压引射源将润滑油带回压缩机，但该蒸发器的回油孔位置是固定在蒸发器的顶部，在低负荷油层时，容易导致运行工况下液面处于回油口下，当润滑油不能气化而悬浮在液面上，从而进一步干扰制冷剂气化，随着压缩机运行时间延长，润滑油不断积累，将增大传热热阻，降低换热效率，期间压缩机的回油量减少，压缩机得不到油，将导致机组不能正常工作。
[0006]2)满液式蒸发器只采用顶部的回油孔，当制冷剂液体吸热蒸发为气体，穿过润滑油层而被压缩机吸走，但是在运行过程中只有少量的油，为了平衡压缩机进出油，加大回液量，从而造成蒸发器内的油量增多，气腔占量减少，难以实现气液分离。

技术实现思路

[0007]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种单冷型换热器。
[0008]本技术的专利技术目的是这样实现的：一种单冷型换热器，包括储存冷媒的换热外壳和运行介质用的换热管，所述换热外壳具有换热腔，换热管安装在换热腔上，其中，所述换热腔具有沸腾区域和气化区域，换热腔设有回油装置，回油装置包括吸气管和回油管，所述吸气管设在换热外壳的顶部，且吸气管的一端延伸至换热外壳外部，吸气管的另一端从气化区域延伸至沸腾区域，且所述吸气管设有处于气化区的压力平衡孔和处于沸腾区域的回油孔，所述回油管的一端与吸气管连通，回油管的另一端延伸至沸腾区域的底部，所述回油管设有处于沸腾区域的分液回孔。
[0009]根据上述进行优化，所述储液区域包括由下往上分布的低负荷油层区间、中负荷油层区间、满负荷油层区间，所述分布在吸气管的回油孔处于满负荷油层区间上，所述压力平衡孔高于回油孔并处于气化区域内。
[0010]根据上述进行优化，所述回油管设为直通回油管，直通回油管由满负荷油层区间往下延伸至低负荷油层区间，所述分液回孔由上往下地分布在与满负荷油层区间、中负荷
油层区间、低负荷油层区间对应的直通回油管。
[0011]根据上述进行优化，所述吸气管设为J型吸气管，所述回油孔处于J型吸气管的钩型底部上，压力平衡孔处于J型吸气管的直通部上，J型吸气管的顶部连通有压缩机。
[0012]根据上述进行优化，所述换热管盘绕在换热腔内，换热腔内设有引导液流用的阻尼板，阻尼板设在低负荷油层区间、中负荷油层区间对应的换热管的下方。
[0013]根据上述进行优化，所述阻尼板设为由上往下逐渐倾斜的波纹板。
[0014]根据上述进行优化，所述换热外壳设有介质进入管、介质输出管、冷媒进液管，所述介质进入管设于吸气管的下方并且与换热管的进液端连通，介质输出管设于换热外壳的底部并且与换热管的出液端连通，所述冷媒进液管设于换热外壳的底部并且与换热腔连通。
[0015]本技术的优点在于：
[0016]1)采用本结构的回油装置的吸气管和回油管，无论油层处于满负荷油层区间、中负荷油层区间或低负荷油层区间，都可以使油层处于使回油孔、分液回孔的上方，避免干扰制冷剂气化，同时保证压缩机的回油量，确保机组正常工作。
[0017]2)配合压力平衡孔的结构，可以使换热管的换热腔的气压平衡，以有足够的高压引射源将润滑油带回压缩机，实现换热腔内气液分离，又能达到压缩机进出油平衡，避免润滑油不在换热腔内积累，从而保证换热器的高效率。
附图说明
[0018]附图1为本技术较佳实施例的结构示意图。
[0019]附图2为本技术较佳实施例回油装置的结构示意图。
[0020]附图3为本技术较佳实施例中阻尼板的结构示意图。
具体实施方式
[0021]下面结合附图对本技术作进一步的描述。
[0022]根据附图1至图3所示，本技术的单冷型换热器，包括储存冷媒的换热外壳1和运行介质用的换热管2，所述换热外壳1具有换热腔3，换热管2安装在换热腔3上，其中，所述换热腔3具有沸腾区域和气化区域31，换热腔3设有回油装置，回油装置包括吸气管4和回油管5，所述吸气管4设在换热外壳1的顶部，且吸气管4的一端延伸至换热外壳1外部，吸气管4的另一端从气化区域31延伸至沸腾区域，且所述吸气管4设有处于气化区的压力平衡孔6和处于沸腾区域的回油孔7，所述回油管5的一端与吸气管4连通，回油管5的另一端延伸至沸腾区域的底部，所述回油管5设有处于沸腾区域的分液回孔8。
[0023]参照图1至图3所示，所述沸腾区域包括由下往上分布的低负荷油层区间32、中负荷油层区间33、满负荷油层区间34，所述分布在吸气管4的回油孔7处于满负荷油层区间34上，所述压力平衡孔6高于回油孔7并处于气化区域31内。
[0024]在压力平衡孔6的作用下，可以使换热管2的换热腔3的气压平衡，以有足够的高压引射源将润滑油带回压缩机，实现换热腔3内气液分离，又能达到压缩机进出油平衡，避免润滑油不在换热腔3内积累，从而保证换热器的高效率。
[0025]其中，所述吸气管4设为J型吸气管4，所述回油孔7处于J型吸气管4的钩型底部上，
压力平衡孔6处于J型吸气管4的直通部上，J型吸气管4的顶部连通有压缩机。
[0026]以及，所述回油管5设为直通回油管5，直通回油管5由满负荷油层区间34往下延伸至低负荷油层区间32，所述分液回孔8由上往下地分布在与满负荷油层区间34、中负荷油层区间33、低负荷油层区间32对应的直通回油管5。
[0027]采用本结构的回油装置的吸气管4和回油管5，无论油层处于满负荷油层区间34、中负荷油层区间33或低负荷油层区间32，都可以使油层处于使回油孔7、分液回孔8的上方，避免干扰制冷剂气化，同时保证压缩机的回油量，确保机组正常工作。
[0028]参照图1至图3所示，进一步细化，所述换热外壳1设有介质进入管10、介质输出管11、冷媒进液管12，所述介质进入管10设于吸气管4的下方并且与换热管2的进液端连通，介质输出管11设于换热外壳1的底部并且与换热管2的出液端连通，所述冷媒进液管12设于换热外壳1的底部并且与换热腔3连通。
[0029]其中，所述换热管2盘绕在换热腔3内，且换热腔3内具有变径中心管。加大气腔，使液态冷媒浸管量加大，制冷量提升，提高换热效果。
[0030]而且，所述换热腔3内设有引导液流用的阻尼板9，阻尼板本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单冷型换热器，包括储存冷媒的换热外壳(1)和运行介质用的换热管(2)，所述换热外壳(1)具有换热腔(3)，换热管(2)安装在换热腔(3)上，其特征在于：所述换热腔(3)具有沸腾区域和气化区域(31)，换热腔(3)设有回油装置，回油装置包括吸气管(4)和回油管(5)，所述吸气管(4)设在换热外壳(1)的顶部，且吸气管(4)的一端延伸至换热外壳(1)外部，吸气管(4)的另一端从气化区域(31)延伸至沸腾区域，且所述吸气管(4)设有处于气化区的压力平衡孔(6)和处于沸腾区域的回油孔(7)，所述回油管(5)的一端与吸气管(4)连通，回油管(5)的另一端延伸至沸腾区域的底部，所述回油管(5)设有处于沸腾区域的分液回孔(8)。2.根据权利要求1所述单冷型换热器，其特征在于：所述沸腾区域包括由下往上分布的低负荷油层区间(32)、中负荷油层区间(33)、满负荷油层区间(34)，所述分布在吸气管(4)的回油孔(7)处于满负荷油层区间(34)上，所述压力平衡孔(6)高于回油孔(7)并处于气化区域(31)内。3.根据权利要求1所述单冷型换热器，其特征在于：所述回油管(5)设为直通回油管(5)，直通回油管(5)由满负荷油层区间(34)往下延伸至低负荷油...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶文渊，何剑英，冯家衍，
申请(专利权)人：佛山拓球明新科技有限公司，
类型：新型
国别省市：