一种塑料管材挤出机模头制造技术

本申请为一种塑料管材挤出机模头，属于挤出机领域，它包括机头体，与挤出机料筒连接，机头体远离料筒的一端连接有口模，口模内至少设有两个互相独立的型腔，机头体设有与型腔相同个数的流道，各型腔通过一个流道与料筒连通，至少两个型腔的直径均不等，各型腔内沿其轴向设有分流器和芯模，分流器和芯模沿熔融塑料的流向依次设置，芯模与口模之间具有间隙；通过设置至少两个互相独立的型腔，至少两个型腔能够生产不同规格的管材，无需更换模头或者口模、芯模，另外，通过在流道设置开关阀可以让某一个或多个型腔内进入熔融塑料，随时在模头生产一个管材和同时生产多个管材之间切换。产一个管材和同时生产多个管材之间切换。产一个管材和同时生产多个管材之间切换。

【技术实现步骤摘要】
一种塑料管材挤出机模头


[0001]本专利技术涉及塑料管材加工机械领域，具体涉及到一种塑料管材挤出机模头。

技术介绍

[0002]塑料管材与传统铸铁管、钢管相比具有节能、环保，轻质、耐腐蚀的优点，因此被广泛应用在建筑给排水，城乡燃气、电力和光缆护套、农业灌溉、市政等领域，是化学建材的重要组成部分，主要有PVC管、PE管和PPR管等。
[0003]塑料挤出机是塑料管成型加工的主要设备，在管材生产时，挤出机经压实、熔融、混炼均化后的材料经挤出机的螺杆推向模头并挤出管材，挤出机的模头一般包括口模和芯模，口模和芯模之间存在间隙，此间隙宽度即为管材壁厚。现有的挤出机在生产不同规格的管材时，需要更换不同的模头，然而更换模头费时费力，同时，每次调整需要都需要调整芯模和口模的同心度，以及定位芯模，一旦芯模定位不准，会导致管材壁厚不均。为了解决上述问题，现有技术将多个规格的模具设置在模盘上，通过模盘转动实现模具的切换安装，虽然这避免了内部芯模和口模的更换，但是这种整体更换的方式也是需要来回拆卸安装，操作起来仍然费时费力。

技术实现思路

[0004]现有的塑料管材挤出机在需要生产不同规格的管材时需要更换模头，这种更换包括整体模具的更换和内部口模、芯模的更换，口模、芯模的更换非常麻烦，每次调整需要定位芯模，保证芯模和口模的同心度，而整体更换模具也是要来回拆卸和安装，操作起来费时费力，本申请设计一种塑料管材挤出机模头在需要生产几种特定规格管材时无需更换模具，更无须更换芯模和口模，其具体采用的技术方案为：
[0005]一种塑料管材挤出机模头，包括机头体，与挤出机料筒连接，机头体远离料筒的一端连接有口模，口模内至少设有两个互相独立的型腔，机头体设有与型腔相同个数的流道，各型腔通过一个流道与料筒连通，至少两个型腔的直径均不等，各型腔内沿其轴向设有分流器和芯模，分流器和芯模沿熔融塑料的流向依次设置，芯模与口模之间具有间隙。
[0006]优选的，机头体内对应设有流道的位置设有开关阀，用于控制流道的通断。
[0007]优选的，分流器与芯模交界面处设有环形闸板，环形闸板包括两个弧形闸片，各弧形闸片通过伸缩件设置于机头体。
[0008]优选的，各弧形闸片上设有弹性密封件。
[0009]优选的，环形闸板上还设有薄片型压力传感器，用于检测型腔内的压力。
[0010]优选的，伸缩件为电缸，电缸的缸体端设置于机头体，伸缩杆端连接各弧形闸片的中心位置处。
[0011]优选的，机头体还设有气道，气道的一端与空气压缩组件连接，另一端分别与多个型腔连通，用于向型腔内输入压缩空气。
[0012]优选的，所述空气压缩组件包括气泵和气管，所述气管与所述气道连通。
[0013]本专利技术通过设置至少两个互相独立的型腔，至少两个型腔能够生产不同规格的管材，无需更换模头或者口模、芯模，另外，通过在流道设置开关阀可以让某一个或多个型腔内进入熔融塑料，随时在模头生产一个管材和同时生产多个管材之间切换。
附图说明
[0014]图1为本专利技术的主视图；
[0015]图2为环形闸板的主视图。
[0016]图中，1、料筒，2、型腔，3、机头体，4、流道，5、分流器，6、芯模，7、间隙，8、开关阀，9、环形闸板，10、气道，11、薄片型压力传感器，12、弹性密封件，13、伸缩件。
具体实施方式
[0017]为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式并结合附图，对本专利技术进行详细阐述。
[0018]另外，在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0019]如1
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2所示，一种塑料管材挤出机模头，包括机头体3，该机头体3与挤出机料筒1连接，挤出机料筒1而来的有压熔融物料通过进入机头体3成型，继而冷却、切割形成管材。机头体3远离料筒1的一端连接有口模，口模内至少设有两个互相独立的型腔2，本申请以型腔2设置两个为例进行描述，在机头体3上设有流道4，流道4的个数型腔2的个数相同，各型腔2通过一个流道4与料筒1连通，料筒1内的熔融塑料通过流道4流入型腔2内，通过将两个型腔2的直径设置为不等实现不同规格的管材的生产，各型腔2内沿其轴向设有分流器5和芯模6，分流器5通过分流器5支架设置在机头体3内，此处的分流器5支架与现有的分流器5支架结构相同，故本申请对分流器5支架的结构不进行详述，分流器5和芯模6沿熔融塑料的流向依次设置，芯模6与口模之间具有间隙7，此间隙7在管材生产时即为管材的壁厚。通过设置两个独立的型腔2，能够同时生产两个甚至多个规格的管材，无需通过更换模头实现生产多个规格管材的目的，也节省了因更换芯模6、口模需要不断定位芯模6的步骤，避免因定位不准导致管道壁厚不均。
[0020]进一步的，机头体3内对应设有流道4的位置设有开关阀8，这里的开关阀8为电磁开关阀8，其根据需要控制电磁开关阀8动作，电磁开关阀8动作控制流道4的通断，通过控制某一个电磁开关阀8实现某一个流道4的通断，进而使得该挤出机模头在工作过程中生产单个管材和生产多个管材之间切换。
[0021]进一步的，在上述分流器5与芯模6交界面处设有环形闸板9，环形闸板9包括两个弧形闸片，每个弧形闸片通过伸缩件13设置在机头体3上，具体来说，机头体3对应弧形闸片的位置处设有与弧形闸片对应的安装槽，在伸缩件13收缩带动弧形闸片上升时，便带动弧形闸片进入安装槽内，这时弧形闸片的上升高度高于型腔2的内壁，以免弧形闸片占用型腔2内的空间，妨碍熔融塑料流至间隙7。本实施例之所以设置环形闸板9是为了让熔融状态的
塑料在流至间隙7之前充满间隙7的前端，这样熔融状态的塑料在真正流至间隙7内时，能够在间隙7前端充满，待打开环形闸板9后，熔融的塑料能够同时在芯模6的一周均匀的流入，保证管材在出模头时具有统一的收缩比，提高质地均匀性。而之所这样设置因为目前大多数的挤出机及端部的模头都是水平设置，熔融状态的塑料在流至间隙7时，下半圆周的间隙7内会首先进入熔融塑料，待到内部熔融塑料足够多时才会充满间隙7的上半圆周，这样很容易导致管材两面不同冷却速度，导致管材收缩速度不一致，进而造成管材质地不均。
[0022]需要说明的是，本申请所说的前端是指环形闸板9的一侧，该侧为靠近分流器5所在的一侧。
[0023]进一步的，为了避免熔融塑料在弧形闸片与芯模6、分流器5之间存在不密封间隙7，导致熔融塑料少量流过的问题，在上述各弧形闸片上设有弹性密封件12，这里的弹性密封件12可采用耐热的硅胶片、橡胶片等。
[0024]进一步的，为了能够获知间隙7前端是否充满熔融塑料，环形闸板9上内嵌本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种塑料管材挤出机模头，包括机头体，与挤出机料筒连接，其特征在于，所述机头体远离料筒的一端连接有口模，所述口模内至少设有两个互相独立的型腔，所述机头体设有与所述型腔相同个数的流道，各所述型腔通过一个所述流道与所述料筒连通，至少两个所述型腔的直径均不等，各所述型腔内沿其轴向设有分流器和芯模，所述分流器和所述芯模沿熔融塑料的流向依次设置，所述芯模与所述口模之间具有间隙。2.根据权利要求1所述的一种塑料管材挤出机模头，其特征在于，所述机头体内对应设有流道的位置设有开关阀，用于控制所述流道的通断。3.根据权利要求1或2所述的一种塑料管材挤出机模头，其特征在于，所述分流器与所述芯模交界面处设有环形闸板，所述环形闸板包括两个弧形闸片，各所述弧形闸片通过伸缩件设置于所述机头体...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志民，王荣美，
申请(专利权)人：山东华纳塑胶集团有限公司，
类型：发明
国别省市：