全自动化电镀生产线制造技术

本发明专利技术涉及电镀加工技术领域，特别是涉及全自动化电镀生产线，其包括机架、储液罐、滤筒、滤网A、滤网B、拨板和升降架。机架上设置天车轨道，天车旋设在天车轨道上，天车底部设置旋转座，旋转座连接伸缩架，伸缩架连接吊篮，吊篮底部设置卸料板。储液罐上设置排渣导料斗。滤筒设置在储液罐内，滤网A与滤网B均设置在滤筒内，滤网B位于滤网A的上方，且二者之间设置空腔。滤网B上设置排渣孔。拨板转动设置在滤网B上并与其上表面滑动连接。升降架设置在储液罐内并驱动连接活塞板，活塞板内设置电热板，活塞板抵接滤筒，活塞板的底部设置驱动拨板转动的电机。本发明专利技术能够有效避免物料表面产生滴挂的凸刺，并且电镀效果好，残渣清理方便。残渣清理方便。残渣清理方便。

【技术实现步骤摘要】
全自动化电镀生产线


[0001]本专利技术涉及电镀加工
，特别是涉及全自动化电镀生产线。

技术介绍

[0002]物料电镀之前需要酸洗，然后进行清洗，再进行电镀，最后还需要经过蓝白处理以及再次清洗，各环节都不可缺少。特别在储液罐内进行电镀的时候，需要严格进行把控。
[0003]物料浸入电镀液之前，首先需要将电镀液表面的氧化层去除，该过程就目前而言都是通过人工处理，电镀液温度非常高，人工处理具有一定的危险性，并且现有的电镀池持续作业，电镀液中难免会产生残渣以及碎屑，并且现有的设备中，缺乏对残渣主动分离的结构，碎屑以及残渣容易吸附在新入电镀液中的物料表面，对物料产生影响，因此需要对现有的电镀生产线加以改进。

技术实现思路

[0004]本专利技术目的是针对
技术介绍
中存在的问题，提出全自动化电镀生产线。
[0005]本专利技术的技术方案：一方面，本专利技术提出一种全自动化电镀生产线，包括机架、储液罐、滤筒、滤网A、滤网B、拨板和升降架。
[0006]机架上设置循环输送的天车轨道，天车旋设在天车轨道上，天车的底部设置旋转座，旋转座连接伸缩架，伸缩架连接吊篮，吊篮的底部设置可翻转控制的卸料板。
[0007]储液罐设置在机架上，储液罐的外部低于其上端面处设置排渣导料斗。滤筒设置在储液罐内并与其内壁滑动连接，吊篮位于滤筒的内侧并与其内壁间隙配合。滤网A与滤网B均设置在滤筒内，滤网B位于滤网A的上方，且二者之间设置空腔。滤网B上设置排渣孔。
[0008]拨板转动设置在滤网B上并与其上表面滑动连接。升降架设置在储液罐内，升降架驱动连接活塞板，活塞板内设置电热板，活塞板的顶端抵接滤筒的底部，活塞板的底部设置驱动拨板转动的电机。
[0009]优选的，卸料板为网状板，且卸料板的侧面对称设置转轴，吊篮上设置旋转驱动器，旋转驱动器驱动连接转轴。
[0010]优选的，储液罐的外壁上套设导热衬套，机架上设置电热线圈，电热线圈套设在导热衬套的外部并与其外壁间隙配合。
[0011]优选的，天车内设置行走驱动件，天车上设置行走轮，行走轮卡设在天车轨道两侧卡槽内并与其滚动连接，且行走驱动件驱动连接行走轮。
[0012]优选的，滤网A为锥形滤网，滤网A的尖顶朝上。
[0013]优选的，还包括控制器。储液罐内设置温度传感器，温度传感器与控制器通信连接，控制器控制连接电热板。
[0014]优选的，排渣导料斗的导向槽内侧与储液罐外壁贴合，且排渣导料斗的出料侧设置出料斗。
[0015]另一方面，本专利技术还提出一种全自动化电镀生产线的电镀及除杂方法，包括以下
步骤：
[0016]S1、升降架上推活塞板以及滤筒，电镀液液面上升至超过储液罐开口一定高度，液面氧化层沿滤筒侧孔排出并进入排渣导料斗后排出，避免氧化物附着在物料表面，随后升降架驱动活塞板以及滤筒复位。
[0017]S2、经过酸洗以及清洗后的物料自动加载进入天车内，天车沿天车轨道行走至电镀加工工位时停车，伸缩架下推吊篮使物料没入电镀液中并浸润适当时间。
[0018]S3、电镀完成后，活塞板高度下降，液面高度下降至吊篮底部下方，旋转座驱动吊篮在储液罐内侧转动，利用离心力将残留在物料表面的电镀挂液摔落，电镀液回流重复利用，同时避免电镀液在物料表面凝结后形成滴挂的凸刺。
[0019]S4、当前吊篮移出储液罐后，在下一吊篮进入储液罐之前，电机驱动拨板转动，进而利用拨板将落在滤网B上的杂质及残渣拨至排渣孔后掉落在滤网A上，防止杂质及残渣粘附在下一组物料表面，残渣几杂质积累到一定量的时候，上拉滤筒使杂质滑入排渣导料斗内后排出。
[0020]与现有技术相比，本专利技术具有如下有益的技术效果：
[0021]通过设置旋转座以及伸缩架，伸缩架驱动吊篮升降，而旋转座在物料电镀完成之后驱动吊篮转动，将残留在物料表面的电镀液甩落，防止电镀液冷却后形成滴挂的凸刺；通过设置滤筒，滤筒内间隔一定高度设置滤网A和滤网B，滤网B上设置排渣孔，上一组物料电镀完成之后，残渣等杂质沉积在滤网B上，利用电机驱动拨板转动进而将杂质沿排渣孔拨动至滤网A与滤网B之间，在后期积累到一定量的时候统一清理，避免影响电镀效率。
附图说明
[0022]图1为本专利技术中一种实施例的结构示意图；
[0023]图2为图1中吊篮的结构图；
[0024]图3为储液罐上各部件的连接结构图；
[0025]图4为储液罐的内部结构图；
[0026]图5为滤筒内各部件的连接结构图。
[0027]附图标记：1、机架；2、天车轨道；3、天车；4、旋转座；5、伸缩架；6、吊篮；7、卸料板；8、旋转驱动器；9、储液罐；10、导热衬套；11、电热线圈；12、排渣导料斗；13、滤筒；14、滤网A；15、滤网B；151、排渣孔；16、拨板；17、升降架；18、活塞板；19、电热板；20、电机。
具体实施方式
[0028]实施例一
[0029]如图1
‑
图5所示，本专利技术提出的全自动化电镀生产线，包括机架1、储液罐9、滤筒13、滤网A14、滤网B15、拨板16、升降架17和控制器。
[0030]机架1上设置循环输送的天车轨道2，天车3旋设在天车轨道2上，天车3内设置行走驱动件，天车3上设置行走轮，行走轮卡设在天车轨道2两侧卡槽内并与其滚动连接，且行走驱动件驱动连接行走轮。天车3的底部设置旋转座4，旋转座4连接伸缩架5，伸缩架5连接吊篮6，吊篮6的底部设置可翻转控制的卸料板7。卸料板7为网状板，且卸料板7的侧面对称设置转轴，吊篮6上设置旋转驱动器8，旋转驱动器8驱动连接转轴。
[0031]储液罐9设置在机架1上，储液罐9的外部低于其上端面处设置排渣导料斗12。排渣导料斗12的导向槽内侧与储液罐9外壁贴合，且排渣导料斗12的出料侧设置出料斗。滤筒13设置在储液罐9内并与其内壁滑动连接，吊篮6位于滤筒13的内侧并与其内壁间隙配合。滤网A14与滤网B15均设置在滤筒13内，滤网A14为锥形滤网，滤网A14的尖顶朝上。滤网B15位于滤网A14的上方，且二者之间设置空腔。滤网B15上设置排渣孔151。
[0032]拨板16转动设置在滤网B15上并与其上表面滑动连接。升降架17设置在储液罐9内，升降架17驱动连接活塞板18，活塞板18内设置电热板19，活塞板18的顶端抵接滤筒13的底部，活塞板18的底部设置驱动拨板16转动的电机20。储液罐9内设置温度传感器，温度传感器与控制器通信连接，控制器控制连接电热板19。
[0033]本实施例中，通过设置旋转座4以及伸缩架5，伸缩架5驱动吊篮6升降，而旋转座4在物料电镀完成之后驱动吊篮6转动，将残留在物料表面的电镀液甩落，防止电镀液冷却后形成滴挂的凸刺；通过设置滤筒13，滤筒13内间隔一定高度设置滤网A14和滤网B15，滤网B15上设置排渣孔151，上一组物料电镀完成之后，残渣等杂质沉积在滤网B15上，利用电机20驱动拨板16转动进而将杂质沿排本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.全自动化电镀生产线，其特征在于，包括机架(1)、储液罐(9)、滤筒(13)、滤网A(14)、滤网B(15)、拨板(16)和升降架(17)；机架(1)上设置循环输送的天车轨道(2)，天车(3)旋设在天车轨道(2)上，天车(3)的底部设置旋转座(4)，旋转座(4)连接伸缩架(5)，伸缩架(5)连接吊篮(6)，吊篮(6)的底部设置可翻转控制的卸料板(7)；储液罐(9)设置在机架(1)上，储液罐(9)的外部低于其上端面处设置排渣导料斗(12)；滤筒(13)设置在储液罐(9)内并与其内壁滑动连接，吊篮(6)位于滤筒(13)的内侧并与其内壁间隙配合；滤网A(14)与滤网B(15)均设置在滤筒(13)内，滤网B(15)位于滤网A(14)的上方，且二者之间设置空腔；滤网B(15)上设置排渣孔(151)；拨板(16)转动设置在滤网B(15)上并与其上表面滑动连接；升降架(17)设置在储液罐(9)内，升降架(17)驱动连接活塞板(18)，活塞板(18)内设置电热板(19)，活塞板(18)的顶端抵接滤筒(13)的底部，活塞板(18)的底部设置驱动拨板(16)转动的电机(20)。2.根据权利要求1所述的全自动化电镀生产线，其特征在于，卸料板(7)为网状板，且卸料板(7)的侧面对称设置转轴，吊篮(6)上设置旋转驱动器(8)，旋转驱动器(8)驱动连接转轴。3.根据权利要求1所述的全自动化电镀生产线，其特征在于，储液罐(9)的外壁上套设导热衬套(10)，机架(1)上设置电热线圈(11)，电热线圈(11)套设在导热衬套(10)的外部并与其外壁间隙配合。4.根据权利要求1所述的全自动化电镀生产线，其特征在于，天车(3)内设置行走驱动件，天车(3)上设置行走轮，行走轮卡设在天车轨道(2)两侧卡槽内并与其滚动连接，且行走驱动件驱动连接...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈德通，李木盛，周学余，
申请(专利权)人：温州大通金属制品有限公司，
类型：发明
国别省市：