本实用新型专利技术提供了一种电池拆极耳装置及拆分设备，解决了缺乏拔极耳的结构和功能，从而无法实现电池上极耳的卸除的问题。电池拆极耳装置包括定料台，定料台上设置定料组件，定料台的旁侧设置抽拉拔耳机构，抽拉拔耳机构朝向定料台伸缩拔料爪，定料台上方架设吸料移运机构。本实用新型专利技术增加了拔极耳、移送料等工序，由此实现全自动拆分部件作业，减省人工劳力的同时提高工作效率、增加产能，同时避免人工失误造成的产品损伤，确保拆分后产品的合格率。确保拆分后产品的合格率。确保拆分后产品的合格率。
【技术实现步骤摘要】
一种电池拆极耳装置及拆分设备
[0001]本技术属于机械
，涉及一种全自动拆卸设备，特别是一种电池拆极耳装置及拆分设备。
技术介绍
[0002]电池等部件在拆分操要求时，需要进行去极耳及撕膜等作业。现有自动拆分设备往往存在功能不全、自动化程度不够高等问题。
[0003]例如，中国专利文献曾公开了一种撕膜机构以及应用该撕膜机构的撕膜设备【中国专利号：202021681271.5】，本技术公开一种撕膜机构以及应用该撕膜机构的撕膜设备，采用和传统不一样的贴胶方法，将胶带一端贴在电池一极耳的一端，将胶带另一端贴在电池另一极耳的一端，且胶带的两端露出于电池，第一撕膜组件与第二撕膜组件夹住胶带两端露出的部分将胶带翻转180
°
，从而将上膜起膜，随后第一撕膜组件与第二撕膜组件向电池的尾端匀速移动，将上膜撕开，然后撕开下膜，将保护膜从电池上剥离。本撕膜方法能保证在撕膜时电池表面各处所受到的力均匀，避免了胀液问题，降低了撕膜时电池的不良率。本技术的撕膜机构采用通过电机带动胶带翻转约180
°
，通过电机进行翻转更容易保证两端翻转动作的同步，从而保证起膜时电池各处受到的力均匀。
[0004]上述技术方案，缺乏拔极耳的结构和功能，从而无法实现电池上极耳的卸除。
技术实现思路
[0005]本技术的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种通过定位与抽拔相结合，实现自动化拆卸部件的电池拆极耳装置及拆分设备。
[0006]本技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种电池拆极耳装置，包括定料台，所述定料台上设置定料组件，所述定料台的旁侧设置抽拉拔耳机构，所述抽拉拔耳机构朝向所述定料台伸缩拔料爪，所述定料台上方架设吸料移运机构。
[0007]在上述的电池拆极耳装置中，所述定料台下方承托支座，所述定料台通过若干支柱固定于所述支座顶面上。
[0008]在上述的电池拆极耳装置中，所述抽拉拔耳机构包括固装于所述支座上的抽拉气缸，所述抽拉气缸的伸缩端固连安装座，所述安装座上装设至少一个气动夹爪，所述气动夹爪的所述拔料爪朝向所述定料台，
[0009]在上述的电池拆极耳装置中，所述气动夹爪的下方衔接落料盒，所述落料盒的顶部为敞口。
[0010]在上述的电池拆极耳装置中，所述定料组件包括于所述定料台一侧装设夹持气缸，所述夹持气缸的伸缩杆上固连夹持架，所述夹持架通过连接轴固连推块，所述推块的夹持面朝向所述定料台顶面，所述定料台的另一侧竖立挡片，所述挡片与所述推块相对设置。
[0011]在上述的电池拆极耳装置中，所述定料组件还包括于所述定料台的相对两侧边装设旋转气缸，所述旋转气缸朝上的转轴顶部固连压持块，所述压持块位于所述定料台的顶
面上方。
[0012]在上述的电池拆极耳装置中，所述吸料移运机构包括移送电缸，所述移送电缸往复驱动移料架，所述移料架上装设升降气缸，所述升降气缸升降驱动至少一个吸料盘。
[0013]在上述的电池拆极耳装置中，所述吸料盘上固设导向柱，所述导向柱穿接所述移料架形成竖向导滑连接，所述导向柱的顶端固连限位缓冲器，所述移料架上凸设限位柱，所述限位缓冲器与所述限位柱相对峙形成限位抵接。
[0014]在上述的电池拆极耳装置中，所述升降气缸升降驱动升降架，所述升降架上并排设置两个转动气缸，所述转动气缸的转向端固连所述吸料盘。
[0015]一种拆分设备，包括上述的电池拆极耳装置。
[0016]与现有技术相比，本电池拆极耳装置及拆分设备具有以下有益效果：
[0017]本技术增加了拔极耳、移送料等工序，由此实现全自动拆分部件作业，减省人工劳力的同时提高工作效率、增加产能，同时避免人工失误造成的产品损伤，确保拆分后产品的合格率。
附图说明
[0018]图1是本电池拆极耳装置的立体结构图。
[0019]图2是本电池拆极耳装置的俯视结构图。
[0020]图3是本电池拆极耳装置的侧视结构图。
[0021]图中，1、定料台；2、推块；3、挡片；4、旋转气缸；5、抽拉气缸；6、气动夹爪；7、落料盒；8、移送电缸；9、移料架；10、升降气缸；11、吸料盘；12、导向柱；13、限位缓冲器。
具体实施方式
[0022]以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。
[0023]实施例一
[0024]如图1至图3所示，本电池拆极耳装置，包括定料台1，定料台1上设置定料组件，定料台1的旁侧设置抽拉拔耳机构，抽拉拔耳机构朝向定料台1伸缩拔料爪，定料台1上方架设吸料移运机构。
[0025]定料台1下方承托支座，定料台1通过若干支柱固定于支座顶面上。通过支座起到整体装置的安装固定，同时能够增加装置高度与其它设备进行配合。
[0026]抽拉拔耳机构包括固装于支座上的抽拉气缸5，抽拉气缸5的伸缩端固连安装座，安装座上装设至少一个气动夹爪6，气动夹爪6的拔料爪朝向定料台1，气动夹爪6的下方衔接落料盒7，落料盒7的顶部为敞口。通过抽拉气缸5平移驱动气动夹爪6靠近产品，气动夹爪6张开拔料爪夹持产品上的极耳，最后由抽拉气缸5平移复位气动夹爪6远离产品，同时将夹持的极耳拔下。气动夹爪6再次张开爪头，极耳自动落入落料盒7中。
[0027]定料组件包括于定料台1一侧装设夹持气缸，夹持气缸的伸缩杆上固连夹持架，夹持架通过连接轴固连推块2，推块2的夹持面朝向定料台1顶面，定料台1的另一侧竖立挡片3，挡片3与推块2相对设置。将产品放置在定料台1顶面上，通过夹持气缸驱动推块2平移抵接产品的一侧边沿，使产品夹设于推块2与挡片3之间形成平面定位。
[0028]定料组件还包括于定料台1的相对两侧边装设旋转气缸4，旋转气缸4朝上的转轴顶部固连压持块，压持块位于定料台1的顶面上方。通过旋转气缸4驱动压持块摆转至产品顶面形成纵向压持固定。
[0029]吸料移运机构包括移送电缸8，移送电缸8往复驱动移料架9，移料架9上装设升降气缸10，升降气缸10升降驱动至少一个吸料盘11。通过移送电缸8带动吸料盘11往复平移，通过升降气缸10带动吸料盘11升降，通过吸料盘11吸取产品。
[0030]吸料盘11上固设导向柱12，导向柱12穿接移料架9形成竖向导滑连接，导向柱12的顶端固连限位缓冲器13，移料架9上凸设限位柱，限位缓冲器13与限位柱相对峙形成限位抵接。在吸料盘11升降过程中，导向柱12同步升降滑移，当限位缓冲器13抵接限位柱时，吸料盘11停止下降达到极限位置。
[0031]升降气缸10升降驱动升降架，升降架上并排设置两个转动气缸，转动气缸的转向端固连吸料盘11。吸料盘11在升降动作的同时，通过转动气缸带动180度平面旋转，从而实现对产品的转向调位。
[0032]本电池拆极耳装置的作业过程为：
[0033]通过吸料移运机构抓取产品移送至拔极耳装置的定料台1上本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电池拆极耳装置，包括定料台，其特征在于，所述定料台上设置定料组件，所述定料台的旁侧设置抽拉拔耳机构，所述抽拉拔耳机构朝向所述定料台伸缩拔料爪，所述定料台上方架设吸料移运机构。2.如权利要求1所述的电池拆极耳装置，其特征在于，所述定料台下方承托支座，所述定料台通过若干支柱固定于所述支座顶面上。3.如权利要求2所述的电池拆极耳装置，其特征在于，所述抽拉拔耳机构包括固装于所述支座上的抽拉气缸，所述抽拉气缸的伸缩端固连安装座，所述安装座上装设至少一个气动夹爪，所述气动夹爪的所述拔料爪朝向所述定料台。4.如权利要求3所述的电池拆极耳装置，其特征在于，所述气动夹爪的下方衔接落料盒，所述落料盒的顶部为敞口。5.如权利要求1所述的电池拆极耳装置，其特征在于，所述定料组件包括于所述定料台一侧装设夹持气缸，所述夹持气缸的伸缩杆上固连夹持架，所述夹持架通过连接轴固连推块，所述推块的夹持面朝向所述定料台顶面，所述定料台的另一侧竖立挡片，所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵江涛，王红军，李勇，
申请(专利权)人：日善电脑配件嘉善有限公司，
类型：新型
国别省市：
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