一种铸旋轮毂的制备工艺制造技术

一种铸旋轮毂的制备工艺，属于轮毂制备技术领域；该制备工艺包括：步骤1)采用无边模轮毂模具进行低压铸造轮毂铸坯，步骤2)对轮毂铸坯进行旋压得到半成品，步骤3)对半成品进行冲压中心孔得到预成品，步骤4)对预成品进行热处理得到成品，步骤5)对成品进行精加工后得到轮毂，步骤2)中采用立式旋压机对轮毂铸坯进行旋压，旋压过程中旋压刀的受力值范围在50

【技术实现步骤摘要】
一种铸旋轮毂的制备工艺


[0001]本专利技术属于轮毂制造
，具体是涉及一种铸旋轮毂的制备工艺。

技术介绍

[0002]汽车轮毂作为汽车零件的重要组成部分之一，随着我国汽车工业的发展，轮毂行业的规模也随之扩大，轮毂是车轮中心安装车轴的部位，也就是人们常说的“轮圈”或“钢圈”，目前汽车轮毂更多采用铝合金轮毂，相较于钢制轮毂，铝合金轮毂的重量更轻，因此在铝合金轮毂的制备工艺中通过旋压对轮辋强度进行提高的应用越来越普遍，然而现有轮毂的轮辋厚度从两侧到中间是由薄到厚，这就导致旋压工序进行时旋压刀的受力值是由弱到强的，旋压刀对轮辋较厚处旋压时刀杆伸出的长度较长，旋压刀受力值较大会导致刀杆变形，进而影响轮辋的旋压精度，因此在旋压过程需要缓慢提升旋压刀的受力值，且旋压刀的受力值不能迫使刀杆变形，这就导致了旋压工序耗时较长的问题。

技术实现思路

[0003]本专利技术主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供一种铸旋轮毂的制备工艺。
[0004]本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种铸旋轮毂的制备工艺，其特征在于包括以下步骤：
[0005]1)通过无边模轮毂模具进行低压铸造得到轮毂铸坯；
[0006]2)对轮毂铸坯进行旋压得到半成品；
[0007]3)对半成品进行冲压中心孔得到预成品；
[0008]4)对预成品进行热处理得到成品；
[0009]5)对成品进行精加工得到轮毂；
[0010]所述步骤2)采用旋压机对轮毂铸坯的轮辋进行旋压，首先在轮毂铸坯上开设便于旋压刀进刀的进刀口，再通过旋压刀从进刀口处从上到下对轮毂铸坯进行延展塑形，旋压刀的受力值范围在50
‑
500N，且受力值在整个旋压过程由强减弱。
[0011]作为优选，所述步骤1)中低压铸造包括下过滤网、合模、升液、充型、保压、冷却、卸压、开模和取件等工序。
[0012]作为优选，所述步骤1)中的冷却采用全水冷，冷却时间为110秒。
[0013]作为优选，所述步骤2)中采用的旋压机为立式旋压机。
[0014]作为优选，所述无边模轮毂模具包括底板、底模和上模，所述底模固定在底板上，上模盖合在底模上，底模上开设有浇注口，浇注口内镶嵌有保温杯，所述上模背面和底模底部均设有水冷管道。
[0015]作为优选，所述上模背面的水冷管道数量为10路，所述底模底部的水冷管道数量为5路。
[0016]本专利技术具有的有益效果：
[0017]相较于传统设计，本专利技术所述的制备工艺改变了轮毂轮辋的结构，轮辋的厚度从边缘到中间由厚变薄，旋压刀在旋压过程中的受力值由强减弱，避免了刀杆伸出较长时由于旋压刀受力值较强而产生变形，提高了旋压效率，降低旋压工序耗时；
[0018]采用无边模轮毂模具相较于传统模具减少了边模的设置因而具备以下优点：
[0019]1.将外轮辋部分与上模设置为一体，具有内外轮辋大部分不用预车加工合提高了金属利用率的优点，同时也减轻了轮毂铸坯的重量；
[0020]2.轮毂铸坯也没有了因边模的影响而存在的45度毛边，同时还可以省去机台上配套设置的边模油缸，降低生产过程中的能耗，减少生产成本；
[0021]3.避免了边模错模和边模温度场分布不均匀的问题，同时也减少了合模不到位的几率，提升轮毂的铸造合格率。
附图说明
[0022]图1是本专利技术轮毂铸坯的旋压工序示意图；
[0023]图2是本专利技术无边模轮毂模具的结构示意图；
[0024]图3是本专利技术上模的俯视结构示意图。
[0025]图中：1、轮毂铸坯；2、底板；3、底模；4、上模；5、浇注口；6、水冷管道；7、保温杯；8、进刀口。
具体实施方式
[0026]下面通过实施例，并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。
[0027]实施例：一种铸旋轮毂的制备工艺，如图1所示，包括以下步骤：
[0028]1)通过无边模轮毂模具进行低压铸造得到轮毂铸坯1；
[0029]2)对轮毂铸坯1进行旋压得到半成品；
[0030]3)对半成品进行冲压中心孔得到预成品；
[0031]4)对预成品进行热处理得到成品；
[0032]5)对成品进行精加工得到轮毂；
[0033]所述步骤2)采用旋压机对轮毂铸坯1的轮辋进行旋压，首先在轮毂铸坯1上开设便于旋压刀进刀的进刀口8，再通过旋压刀从进刀口8处从上到下对轮毂铸坯1进行延展塑形，旋压刀的受力值范围在50
‑
500N，且受力值在整个旋压过程由强减弱，本专利技术所述的轮毂的轮辋结构相较于传统设计有所改变，轮辋的壁厚从边缘到中间由厚变薄，这样的改变可以避免旋压过程中刀杆伸出过长且旋压刀受力值增加带来的刀杆变形，减少旋压耗时，经试验传统设计在轮辋旋压时耗时需要60秒，而本专利技术经过改进后对轮辋旋压时耗时只需要50秒，当批量生产后，随着操作人员经验的积累，旋压耗时会进一步减少，图1中轮毂铸坯1左侧的虚线部分为轮毂铸坯1旋压前轮辋部分的结构，图中轮毂铸坯1右侧的虚线部分为传统设计轮毂轮辋旋压后的结构。
[0034]进一步的，如图2
‑
3所示，步骤1)中所述的无边模轮毂模具包括底板2、底模3和上模4，所述底模3固定在底板2上，上模4盖合在底模3上，底模3上开设有浇注口5，浇注口5内镶嵌有保温杯7，所述上模4背面和底模3底部均设有水冷管道6，所述上模4背面的水冷管道6为10路，底模3底部的水冷管道6数量为5路，且上模4背面和底模3底部的水冷管道6均成环
形设置，通过下过滤网、合模、升液、充型、保压、冷却、卸压、开模和取件等工序得到轮毂铸坯1，由于没有边模的设计，合模的相对简单，直接将上模4盖合在底模3上即可进行升液，然后进行低压充型，再经过保压后，通过水冷管道6进行冷却降温，采用全水冷的冷却方式相较于风冷或者风冷与水冷相结合的方式能够减少10
‑
20秒的冷却耗时，经试验，纯风冷的方式冷却耗时在130秒左右，风冷与水冷相结合的方式冷却耗时在120秒左右，冷却完成后卸掉模具腔体内部的压力后，打开上模4将轮毂铸坯1顶出，进行旋压加工。
[0035]进一步的，旋压完成利用轮毂半成品的余温采用冲孔机对轮毂中心孔进行冲压可减少冲孔的能耗和耗时，市面上大部分型号的冲孔机均可完成步骤3)轮毂中心孔的冲压，冲孔后得到轮毂的预成品。
[0036]进一步的，将预成品放入热处理炉中进行升温，然后再经过保温和淬火等热处理工序后得到成品，最后对成品进行打磨和抛光等工序的精加工后得到成品轮毂。
[0037]最后，应当指出，以上实施例仅是本专利技术较有代表性的例子。显然，本专利技术不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本专利技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本专利技术的保护范围。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铸旋轮毂的制备工艺，其特征在于包括以下步骤：1)通过无边模轮毂模具进行低压铸造得到轮毂铸坯(1)；2)对轮毂铸坯(1)进行旋压得到半成品；3)对半成品进行冲压中心孔得到预成品；4)对预成品进行热处理得到成品；5)对成品进行精加工得到轮毂；所述步骤2)采用旋压机对轮毂铸坯(1)的轮辋进行旋压，首先在轮毂铸坯(1)上开设便于旋压刀进刀的进刀口(8)，再通过旋压刀从进刀口(8)处从上到下对轮毂铸坯(1)进行延展塑形，旋压刀的受力值范围在50
‑
500N，且受力值在整个旋压过程由强减弱。2.根据权利要求1所述的一种铸旋轮毂的制备工艺，其特征在于：所述步骤1)中低压铸造包括下过滤网、合模、升液、充型、保压、冷却、卸压、开模和取件等工序。3.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁永超，王玉斌，刘大伟，郑亦汶，盛羽钟，邓世云，李晖，
申请(专利权)人：浙江新峰机械有限公司，
类型：发明
国别省市：