本发明专利技术涉及压铸成型技术领域，具体涉及一种自调节铝合金压铸装置，其包括机架、第一模座和第二模座，第一模座和第二模座均设置在机架上，第一模座上设置有静模，第二模座上设置有动模，动模和第二模座之间形成有容积可变的密封腔室，合模时，静模和动模抵接且静模和动模之间形成有连通的压铸腔和储气腔，第一模座上设置有注液孔，金属液体通过注液孔通入到压铸腔中，一方面使得压铸腔逐渐扩大并最终呈现铸件的样式，同时压铸腔内的气体被金属液体挤压并排入到储气腔内；另一方面密封腔室的容积逐渐减小，使密封腔室内的压强逐渐增大，进而使动模对铸件的挤压力逐渐增大，使得金属液体更容易充满整个压铸腔，提高排气效果，进而提高铸件质量。高铸件质量。高铸件质量。
【技术实现步骤摘要】
一种自调节铝合金压铸装置
[0001]本专利技术涉及压铸成型
，特别是涉及一种自调节铝合金压铸装置。
技术介绍
[0002]压铸是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法，其所使用的压铸模具，称为压铸模，压铸模的设计质量和制造质量直接决定着铸件的形状和精度、表面要求和内部质量、生产操作的顺利程度等方面，因此压铸模在生产中起着重要的作用。
[0003]公告号为CN201519752U的中国专利公开了一种V6汽车缸体压铸模具，通过采用动模、定模以及若干滑块形成型腔，进而达到将缸体进行压铸成型。
[0004]这种模具虽然能够将缸体进行压铸成型，但是气缸体其本身的结构比较复杂，进而在压铸的过程中，虽然通过压铸机的压力将金属液体注入到型腔里面进行填充，但是在注入的过程中，由于型腔内的空气的存在，一方面会在填充金属液体时，受到空气的气压的阻力，让其填充的过程中，可能部分位置由于气压的存在会填充不够饱满，另外，在压铸的过程中，采用加压注射，让金属液体会相对快速的在型腔内进行填充，此时，空气的存在还会造成与金属液体之间的混乱，从而让部分空气容易融入到金属液体中，到最后让形成的铸件存在气孔而影响产品的质量。
技术实现思路
[0005]基于此，有必要针对目前的压铸模具在注入金属液体的过程中所存在的型腔内的空气影响产品质量的问题，提供一种自调节铝合金压铸装置。
[0006]上述目的通过下述技术方案实现：一种自调节铝合金压铸装置，包括：机架；第一模座，所述第一模座设置在所述机架上，所述第一模座上设置有静模；第二模座，所述第二模座设置在所述机架上，所述第二模座上设置有动模，所述动模和所述第二模座之间形成有密封腔室，所述动模相对于所述第二模座滑动时能够改变所述密封腔室的容积；所述第一模座和所述第二模座合模时，所述静模和所述动模抵接且所述静模和所述动模之间形成有连通的压铸腔和储气腔，所述压铸腔用以接收金属液体，在金属液体的作用下所述动模向远离所述静模的方向移动，使所述压铸腔的容积逐渐增大并最终呈现铸件的样式、所述压铸腔内的气体进入到所述储气腔内、所述密封腔室的容积逐渐减小。
[0007]进一步地，所述动模上设置有排气孔，所述排气孔一端和所述储气腔连通，另一端和外界连通。
[0008]进一步地，所述自调节铝合金压铸装置还包括抽气件，所述抽气件设置在所述机架上，所述抽气件用以通过所述排气孔抽出所述储气腔内的气体。
[0009]进一步地，所述第二模座上设置有蓄能孔，所述蓄能孔和所述密封腔室连通。
[0010]进一步地，所述动模上设置有脱模组件，所述脱模组件用以辅助铸件从所述动模上脱模。
[0011]进一步地，所述第二模座上设置有安装孔；所述脱模组件包括移动块、楔形块、弹性件和顶接块，所述移动块能够密封滑动地插装在所述安装孔内，所述移动块一端和所述动模固定连接，另一端通过所述弹性件和所述第二模座连接；所述楔形块沿垂直于所述安装孔的轴线方向滑动地插装在所述第二模座内，所述楔形块能够和所述移动块卡接；所述顶接块设置在所述机架上，所述顶接块用以使所述楔形块和所述移动块在脱模时脱离卡接。
[0012]进一步地，所述自调节铝合金压铸装置还包括驱动件，所述驱动件设置在所述机架上，所述驱动件用以提供所述第二模座移动的驱动力。
[0013]进一步地，所述第一模座上设置有导向柱，所述第一模座和所述第二模座通过所述导向柱连接。
[0014]进一步地，所述自调节铝合金压铸装置还包括密封组件，所述密封组件包括设置在所述第一模座上的密封槽和设置在所述第二模座上的密封块，所述密封槽和所述密封块卡接；或所述密封组件包括设置在所述第二模座上的密封槽和设置在所述第一模座上的密封块，所述密封槽和所述密封块卡接。
[0015]进一步地，所述自调节铝合金压铸装置还包括冷却机构，所述冷却机构设置在所述机架上，所述冷却机构用以冷却所述动模和所述静模。
[0016]本专利技术的有益效果是：本专利技术涉及一种自调节铝合金压铸装置，压铸时将金属液体通过注液孔通入到动模与静模之间形成的压铸腔中，随着金属液体的连续注入，一方面使得压铸腔的容积逐渐扩大并最终呈现铸件的样式，同时压铸腔内的气体被金属液体挤压并排入到储气腔内，避免了因压铸腔内存在大量气体导致铸件出现气孔或形成流痕，影响铸件的性能和外观质量；另一方面压铸腔的容积逐渐扩大使密封腔室的容积逐渐减小，进而使密封腔室内气体的压强逐渐增大，使动模对铸件的挤压力逐渐增大，使得金属液体更容易充满整个压铸腔，提高排气效果，进而提高铸件的质量。
[0017]进一步的，通过在动模上设置脱模组件，在压铸时，密封腔室的容积逐渐减小使得密封腔室内的气体被压入到蓄能孔内，当静模板和动模板分离后，在蓄能孔内高压气体和弹性件的共同作用下动模加速远离第二模座，当高压气体和弹性件释放完能量后，在弹性件的作用下动模的速度逐渐减小，在惯性作用下铸件和动模分离，从而避免采用顶出铸件的方式造成的铸件表面划伤的问题。
附图说明
[0018]图1为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置的立体结构示意图。
[0019]图2为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置的零件爆炸结构示意图。
[0020]图3为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置的动模的立体结构示意图。
[0021]图4为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置的第二模座的立体结构示意图。
[0022]图5为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置压铸时的剖视结构示意图
一。
[0023]图6为图5所示的自调节铝合金压铸装置压铸时的A处局部放大结构示意图。
[0024]图7为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置压铸时的剖视结构示意图二。
[0025]图8为图7所示的自调节铝合金压铸装置压铸时的B处局部放大结构示意图。
[0026]图9为本专利技术一实施例提供的自调节铝合金压铸装置压铸时的剖视结构示意图三。
[0027]其中：100、第一模座；101、注液孔；110、静模；200、第二模座；201、密封腔室；202、蓄能孔；203、安装孔；210、动模；220、脱模组件；221、移动块；2211、第一连接孔；2212、第二连接孔；222、顶杆；223、第一压簧；224、固定板；225、第二压簧；226、楔形块；227、第三压簧；300、导向柱；400、压铸腔；500、储气腔。
具体实施方式
[0028]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0029]本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。在本专利技术本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种自调节铝合金压铸装置，其特征在于，所述自调节铝合金压铸装置包括：机架；第一模座，所述第一模座设置在所述机架上，所述第一模座上设置有静模；第二模座，所述第二模座设置在所述机架上，所述第二模座上设置有动模，所述动模和所述第二模座之间形成有密封腔室，所述动模相对于所述第二模座滑动时能够改变所述密封腔室的容积；所述第一模座和所述第二模座合模时，所述静模和所述动模抵接且所述静模和所述动模之间形成有连通的压铸腔和储气腔，所述压铸腔用以接收金属液体，在金属液体的作用下所述动模向远离所述静模的方向移动，使所述压铸腔的容积逐渐增大并最终呈现铸件的样式、所述压铸腔内的气体进入到所述储气腔内、所述密封腔室的容积逐渐减小。2.根据权利要求1所述的自调节铝合金压铸装置，其特征在于，所述动模上设置有排气孔，所述排气孔一端和所述储气腔连通，另一端和外界连通。3.根据权利要求2所述的自调节铝合金压铸装置，其特征在于，所述自调节铝合金压铸装置还包括抽气件，所述抽气件设置在所述机架上，所述抽气件用以通过所述排气孔抽出所述储气腔内的气体。4.根据权利要求1所述的自调节铝合金压铸装置，其特征在于，所述第二模座上设置有蓄能孔，所述蓄能孔和所述密封腔室连通。5.根据权利要求4所述的自调节铝合金压铸装置，其特征在于，所述动模上设置有脱模组件，所述脱模组件用以辅助铸件从所述动模上脱模。6.根据权利要求5所述的自调节...
【专利技术属性】
技术研发人员：鲁超，方建儒，姜荣辉，肖庆阳，张敏，
申请(专利权)人：大连亚明汽车部件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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