一种异形筒体成形模具制造技术

本申请涉及航空零部件加工技术领域，具体公开了一种异形筒体成形模具，包括包括底板、胀芯和胀瓣，胀瓣包括由内至外依次设置在底板上的内胀瓣和外胀瓣；所述内胀瓣设有多个且与底板滑动连接，外胀瓣与底板固定连接；所述胀芯与内胀瓣的内侧壁楔形配合，所述内胀瓣外侧壁截断凸环，所述外胀瓣内侧壁开有与截断凸环配合的截断凹环，所述内胀瓣外侧壁沿周向设有若干凹槽，所述外胀瓣沿周向设有若干与凹槽配合的压条。本专利的目的在于解决大型不规则异形筒加工难，现有工艺加工工序复杂，加工精度低的问题。低的问题。低的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种异形筒体成形模具


[0001]本专利技术涉及航空零部件加工
，特别涉及一种异形筒体成形模具。

技术介绍

[0002]随着科技技术进步，我国航空航天行业也得到了快速发展；航空航天本身属于精密行业，因此对其零件的加工也有着严格的要求；尤其是针对航空发动机零部件加工，要求精度更高；而航空发动机的零部件部分构造复杂，加工难度大。如图1所示的用在航空发动机的异形筒体，筒体侧面沿周向均匀分布有多段环形凹槽，下端面为倾斜面且带有环形翻边；如图2所示该零件的一端截面为圆形，另一端截面为椭圆形，两端面形状不一致，整体筒件为不规则异形筒，零件尺寸短边高度约为320mm，长边高度约为748mm，圆形端面的圆面半径约为475mm；零件尺寸大且呈现不规则状，加工难度大。
[0003]现有工艺加工该零件，先需要将胚料压为平面板，在平面上将筒体环形凹槽挤压成型，然后将成型的平面板分段卷曲，然后拼合焊接成圆筒，再将一端切割为斜面端，最后对斜面端挤压翻边。采用这种加工方式由于零件为异形椭圆筒状，零件不易拼合对接，导致焊接处焊缝大，影响零件加工精度，加工误差较大，制造风险大；并且该工艺方法加工工序复杂，不能一次成型。
[0004]因此急需设计一种加工模具解决该类大型不规则异形筒加工难，现有工艺加工工序复杂，加工精度低的问题。

技术实现思路

[0005]针对现有技术不足，本专利技术解决的技术问题是提供一种异形筒体成形模具，解决现有工艺加工的零件的连接处焊缝大，影响零件加工精度；加工工序复杂，加工精度低的问题。r/>[0006]为了解决上述问题，本专利技术所采用的技术方案是：一种异形筒体成形模具，包括底板、胀芯和胀瓣，胀瓣包括由内至外依次设置在底板上的内胀瓣和外胀瓣；所述内胀瓣设有多个且与底板滑动连接，外胀瓣与底板可拆卸连接；所述胀芯与内胀瓣的内侧壁楔形配合，所述内胀瓣外侧壁截断凸环，所述外胀瓣内侧壁开有与截断凸环配合的截断凹环，所述内胀瓣外侧壁沿周向设有若干凹槽，所述外胀瓣沿周向设有若干与凹槽配合的压条。
[0007]本技术方案的技术原理为：先将待加工环形坯件放置与内胀瓣与外胀瓣之间，由于胀芯与内胀瓣之间的配合面为楔形面，当胀芯向下移动时，逐渐推动内胀瓣向外移动；从而使得内胀瓣外壁向外挤压待加工零件，而外胀瓣被外限位结构限位，从而令待加工零件在内胀壁和外胀壁的挤压下一次成型；同时在截断凸环与截断凹环的配合下，在成型件上形成截断环；如图3所示，最后通过切割机根据零件尺寸从而截断环切割，从而将成型件分割成两个零件。
[0008]本方案产生的有益效果是：1、通过膨胀芯挤压内胀瓣，进而在内胀瓣与外胀瓣的型面配合下将环形坯件一次挤压成型，通过内胀瓣与外胀瓣相互配合的凹槽与压条对零件
上的环形凹槽挤压成型，实现一个步骤完成零件的扩孔成型及侧壁的环形凹槽成型；2、同时，通过采用本模具成型的成型件，仅需对截断环切割后即可形成两个零件，实现了一次加工两个零件；3、其次，通过设计的截断环，切割后保留与倾斜面连接的环形翻边，无需再进行翻边成型加工，解决了椭圆形斜面翻边加工难的问题。通过本方案的模具加工异形筒体，将原来的加工工艺缩短，通过挤压切割，即可完成两个零件的成型加工，极大的提高了零件加工效率，由于通过内胀瓣与外胀瓣挤压成型，无需进行焊接，减小加工难度，保证了零件加工精度。
[0009]进一步，所述底板沿周向开有若干导向槽，导向槽处可拆卸连接有导向块，所述内胀瓣开有与导向块配合的滑槽。通过设置导向块对内胀瓣的移动方向进行限位，避免不同内胀瓣在移动过程中由于方向不受控而相互挤压，导致零件成型加工失败。
[0010]进一步，所述外限位结构为定位环，外胀瓣的外壁与定位环贴触。通过外部设置定位环对外胀瓣进行限位，保障外胀瓣在受到内胀瓣对外的挤压力时位置固定，以保证零件加工精度。
[0011]进一步，所述底板可拆卸连接有下限位环，下限位环可与胀芯面向内胀瓣的一面贴触。下限位环用于对胀芯向下的移动距离进行限位，避免胀芯对内胀瓣过渡挤压，导致零件加工成型失败。
[0012]进一步，还包括设置于胀瓣上端的上限位环。当胀芯与上端面与上限位环平行时表示胀芯移动到位；由于设置在底座的下限位环不易观察，从而通过上限位环判断胀芯是否移动到位。
[0013]进一步，所述内胀瓣、外胀瓣一端均开有脱模孔。通过在内胀瓣、外胀瓣上设计脱膜孔，便于脱模工具分别与内胀瓣外胀瓣固定，从而将内胀瓣、外胀瓣与成型件分离脱模。
[0014]进一步，所述外限位结构为环状支架结构，环状支架包括支撑杆和从上至下依次与支撑杆可拆卸连接的上部环、中部环和下部环。将定位环改为环状支撑结构可节省对外胀瓣限位结构的材料，减轻了重量，且上部环、中部环和下部环与支撑杆可拆卸连接，可便于环状支撑结构运输，装卸。
[0015]进一步，所述胀瓣下端可拆卸连接有垫块。通过垫块抬高内胀瓣和外胀瓣，从而使得胀芯与内胀瓣之间的相对位移增加，由于内胀瓣内壁与胀芯为楔形配合，当相对位移增加后，使得胀芯推动胀瓣沿导向块方向的位移增加，进而可以扩大零件内径。
附图说明
[0016]图1为待加工零件立体图。
[0017]图2为图1零件俯视图。
[0018]图3为模具一次成型的两个零件立体图。
[0019]图4为实施例1立体图。
[0020]图5为图4的剖面图。
[0021]图6为图4隐藏定位环立体图。
[0022]图7为胀芯示意图。
[0023]图8为实施例2示意图。
具体实施方式
[0024]下面通过具体实施方式进一步详细说明：
[0025]说明书附图中的附图标记包括：胀芯1、内胀瓣2、外胀瓣3、底板4、下限位环41、导向块42、上限位环43、定位环5、支撑杆6、上部环61、中部环62、下部环63。
[0026]实施例1基本如附图4、图5所示：一种异形筒体成形模具，包括底板4和胀芯1以及由内至外依次设置在底板4上的内胀瓣2、外胀瓣3和定位环5；如图7所示胀芯1为倒梯形状，内胀瓣2与底板4滑动连接，定位环5与底板4通过螺栓固定连接；胀芯1与内胀瓣2的内侧壁楔形配合，内胀瓣2外侧壁设置截断凸环，截断凸环为与待加工零件配合的倾斜环，外胀瓣3内侧壁开有与截断凸环配合的截断凹环，内胀瓣2和外胀瓣3均设有14个，内胀瓣2外侧壁沿周向设有16个环形凹槽，所述外胀瓣3沿周向设有16个与环形凹槽配合的压条；截断凸环上方有8个环形凹槽，截断凸环下方有8个截断凹槽。底板4沿周向开有若干导向槽，导向槽处通过内六角螺栓连接有导向块42，内胀瓣2和外胀瓣3均开有与导向块42配合的滑槽，内胀瓣2可在胀芯1挤压下沿导向块42方向滑动。底板4螺栓连接有下限位环41，下限位环41用于对胀芯1下端移动距离进行限位，内胀瓣2上端放置有上限位环43。
[0027]先将环形坯件放置于内胀瓣2与外胀瓣3之间，由于胀芯1与内胀瓣2之间的配合面为楔形面，当胀芯1向下移动时，逐渐推动内胀瓣2沿导向块42导向方向向外移动，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种异形筒体成形模具，其特征在于：包括底板、胀芯和胀瓣，胀瓣包括由内至外依次设置在底板上的内胀瓣和外胀瓣，底板可拆卸连接有用于对外胀瓣限位的外限位结构；所述内胀瓣设有多个且与底板滑动连接，外胀瓣与底板可拆卸连接；所述胀芯与内胀瓣的内侧壁楔形配合，所述内胀瓣外侧壁设有截断凸环，所述外胀瓣内侧壁开有与截断凸环配合的截断凹环，所述内胀瓣外侧壁沿周向设有若干凹槽，所述外胀瓣沿周向设有若干与凹槽配合的压条。2.根据权利要求1所述的一种异形筒体成形模具，其特征在于：所述底板沿周向开有若干导向槽，导向槽处可拆卸连接有导向块，所述内胀瓣开有与导向块配合的滑槽。3.根据权利要求1所述的一种异形筒体成形模具，其特征在于：所述外...

【专利技术属性】
技术研发人员：凃鹏，姜盛富，宁由兵，
申请(专利权)人：贵阳长之琳发动机零部件制造有限公司，
类型：发明
国别省市：