一种箱梁内模的底部支撑系统技术方案

本实用新型专利技术涉及预制箱梁技术领域，尤其是一种箱梁内模的底部支撑系统，包括主龙骨，设在主龙骨底端两侧的对拉螺栓以及主撑板和侧撑杆；主龙骨上表面开设有间隔分布的安装腔，主龙骨通过安装腔安装有主液压缸，主液压缸的输出端朝向上方并均与主撑板相连接，主撑板的两侧均与侧撑杆相铰接，侧撑杆的下端均与主龙骨的下表面相平齐；侧撑杆的下端内侧呈竖直状的平面，侧撑杆通过竖直平面与对拉螺栓相连接，主龙骨对应对拉螺栓的两侧插设有同接板，同接板的两端均延伸至主龙骨的两侧端部且安装有销座。此装置设计合理，通过对拉螺栓的一端形成共同连接，从而降低对拉螺栓的拆装时间，且不会对整体的结构强度造成影响，加快施工进度，利于使用。利于使用。利于使用。

【技术实现步骤摘要】
一种箱梁内模的底部支撑系统


[0001]本技术涉及预制箱梁
，尤其涉及一种箱梁内模的底部支撑系统。

技术介绍

[0002]钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁。在独立场地预制的箱梁结合架桥机可在下部工程完成后进行架设，可加速工程进度、节约工期；对于预制箱梁中的内模支撑，目前，常用的大型箱梁预制施工，分为以下几种方式；1、底模和侧模系统根据不同预制工况，采用底模固定或活动模式，2、侧模单侧固定、双侧固定和双侧活动模式，3、内模进入方式分为自爬进入式和整体吊装进入式。
[0003]现有的箱梁内模的底部支撑采用对拉螺栓连接并固定，在拆装时，需要人工手动一个个的拆卸或安装，操作较为繁琐，延缓施工进度。为此，亟需提出改进方案用于解决上述问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种箱梁内模的底部支撑系统，通过对拉螺栓的一端形成共同连接，从而有效的降低对拉螺栓的拆装时间，且不会对整体的结构强度造成影响，加快施工进度，利于使用。
[0005]为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种箱梁内模的底部支撑系统，包括主龙骨，设在主龙骨底端两侧的对拉螺栓以及主撑板和侧撑杆；所述主龙骨呈倒置的“T”字状，所述主龙骨上表面开设有间隔分布的安装腔，所述主龙骨通过安装腔安装有主液压缸，所述主液压缸的输出端朝向上方并均与主撑板相连接，所述主撑板的两侧均与侧撑杆相铰接，所述侧撑杆的下端均与主龙骨的下表面相平齐；所述侧撑杆的下端内侧呈竖直状的平面，所述侧撑杆通过竖直平面与对拉螺栓相连接，所述主龙骨对应对拉螺栓的两侧插设有同接板，所述同接板的两端均延伸至主龙骨的两侧端部且安装有销座，所述同接板通过销座与主龙骨相连接，所述同接板与多个对拉螺栓相连接；所述主撑板靠近主液压缸的下表面两侧以及侧撑杆上端的内侧均安装有活动座，处于上侧的所述活动座转动安装有副液压缸，所述副液压缸的输出端与另一个活动座相转动连接。
[0006]优选的，每组所述主撑板、侧撑杆的外部之间共同安装有内模板，相邻的所述内模板之间相抵接。
[0007]优选的，所述内模板的底端与主龙骨的下表面相平齐。
[0008]优选的，所述主龙骨的中部的直角处安装有间隔分布的多个肋板。
[0009]优选的，所述主龙骨的两端底侧均呈圆角状，用以方便主龙骨的自爬进入。
[0010]优选的，所述销座的上端均开设有销孔，所述销座通过销孔与主龙骨相连接。
[0011]优选的，所述主撑板、侧撑杆的两侧均固定安装有固定杆，所述固定杆的外表面均与内模板相固定连接。
[0012]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0013]1、在安装内模支撑结构时：此时将启动主液压缸，使主液压缸启动后带动主撑板上移，当处于主撑板上的内模板与箱梁设定内模尺寸相同后停止上移，此时继续启动副液压缸，副液压缸带动侧撑杆展开，并扩张至箱梁设定尺寸；随即依次安装对拉螺栓，由于对拉螺栓的另一端与同接板相连接呈一体式结构，此时依次安装对拉螺栓分别对应每个侧撑杆后，达到对拉螺栓的另一端的同接板处于主龙骨内，即再通过同接板两端的销座对应的销孔完成与主龙骨之间的相对固定，即完成箱梁内模的底部支撑，随即在进行端模的安装即可，大幅度降低安装时间；
[0014]2、拆卸过程为上述的逆序操作，达到了在节省接近一半时间的情况下完成对内模支撑结构的拆除的目的。
附图说明
[0015]图1为本技术的结构示意图；
[0016]图2为本技术的结构仰视示意图；
[0017]图3为本技术的结构侧视示意图；
[0018]图4为本技术的内部结构示意图；
[0019]图5为本技术的部分结构示意图；
[0020]图6为本技术的图5中的A处放大图；
[0021]图7为本技术的内模板安装结构示意图。
[0022]图中：1、主龙骨；2、内模板；3、主液压缸；4、侧撑杆；5、主撑板；6、固定杆；7、副液压缸；8、活动座；9、肋板；10、对拉螺栓；11、安装腔；12、同接板；13、销座；14、销孔。
具体实施方式
[0023]以下描述用于揭露本技术以使本领域技术人员能够实现本技术。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0024]如附图1
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7所示，本技术提供一种箱梁内模的底部支撑系统，包括主龙骨1，设在主龙骨1底端两侧的对拉螺栓10以及主撑板5和侧撑杆4；主龙骨1呈倒置的“T”字状，主龙骨1上表面开设有间隔分布的安装腔11，主龙骨1通过安装腔11安装有主液压缸3，主液压缸3的输出端朝向上方并均与主撑板5相连接，主撑板5的两侧均与侧撑杆4相铰接，侧撑杆4的下端均与主龙骨1的下表面相平齐；侧撑杆4的下端内侧呈竖直状的平面，侧撑杆4通过竖直平面与对拉螺栓10相连接，主龙骨1对应对拉螺栓10的两侧插设有同接板12，同接板12的两端均延伸至主龙骨1的两侧端部且安装有销座13，同接板12通过销座13与主龙骨1相连接，同接板12与多个对拉螺栓10相连接；主撑板5靠近主液压缸3的下表面两侧以及侧撑杆4上端的内侧均安装有活动座8，处于上侧的活动座8转动安装有副液压缸7，副液压缸7的输出端与另一个活动座8相转动连接。
[0025]实际应用时，整个内模支撑结构通过自爬进入或整体吊装进入的方式进入，并且两侧对齐，在安装内模支撑结构时：此时将启动主液压缸3，使主液压缸3启动后带动主撑板5上移，当处于主撑板5上的内模板与箱梁设定内模尺寸相同后停止上移，此时继续启动副液压缸7，副液压缸7带动侧撑杆4展开，并扩张至箱梁设定尺寸；随即依次安装对拉螺栓10，由于对拉螺栓10的另一端与同接板12相连接呈一体式结构，此时依次安装对拉螺栓10分别
对应每个侧撑杆4后，达到对拉螺栓10的另一端的同接板12处于主龙骨1内，即再通过同接板12两端的销座13对应的销孔14完成与主龙骨1之间的相对固定，即完成箱梁内模的底部支撑，随即在进行端模的安装即可，有效的降低对拉螺栓的拆装时间，且不会对整体的结构强度造成影响，加快施工进度，利于使用。
[0026]本实施例中，每组主撑板5、侧撑杆4的外部之间共同安装有内模板2，相邻的内模板2之间相抵接，内模板2的底端与主龙骨1的下表面相平齐。主龙骨1的中部的直角处安装有间隔分布的多个肋板9，提升主龙骨1的结构强度。
[0027]本实施例中，主龙骨1的两端底侧均呈圆角状，用以方便主龙骨1的自爬进入，销座13的上端均开设有销孔14，销座13通过销孔14与主龙骨1相连接，主撑板5、侧撑杆4的两侧均固定安装有固定杆6，固定杆6的外表面均与内模板2相固定连接。
[0028]本技术的工作原理：
[0029]参照说明书附图1
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7所示，该底部支撑系统在使用时，整个内模支撑结构通过自爬进入或整体吊装进入的方式进入，并本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种箱梁内模的底部支撑系统，其特征在于：包括主龙骨(1)，设在主龙骨(1)底端两侧的对拉螺栓(10)以及主撑板(5)和侧撑杆(4)；所述主龙骨(1)上表面开设有间隔分布的安装腔(11)，所述主龙骨(1)通过安装腔(11)安装有主液压缸(3)，所述主液压缸(3)的输出端朝向上方并均与主撑板(5)相连接，所述主撑板(5)的两侧均与侧撑杆(4)相铰接，所述侧撑杆(4)的下端均与主龙骨(1)的下表面相平齐；所述侧撑杆(4)的下端内侧呈竖直状的平面，所述侧撑杆(4)通过竖直平面与对拉螺栓(10)相连接，所述主龙骨(1)对应对拉螺栓(10)的两侧插设有同接板(12)，所述同接板(12)的两端均延伸至主龙骨(1)的两侧端部且安装有销座(13)，所述同接板(12)通过销座(13)与主龙骨(1)相连接，所述同接板(12)与多个对拉螺栓(10)相连接；所述主撑板(5)靠近主液压缸(3)的下表面两侧以及侧撑杆(4)上端的内侧均安装有活动座(8)，处于上侧的所述活动座(8)转动安装有副液压缸(7)，所述副液压缸(7)的输出端与另...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐静，聂东周，
申请(专利权)人：重庆中柏钢结构制造有限公司，
类型：新型
国别省市：