一种新型拼接式高精度塑胶模具制造技术

本实用新型专利技术涉及塑胶模具技术领域，尤其涉及一种新型拼接式高精度塑胶模具。其技术方案包括塑胶凸模、塑胶凹模和底板，所述底板上表面固定连接有滑杆，所述滑杆末端固定连接有顶板，所述顶板上表面中间位置处固定安装有液压缸，所述液压缸输出轴末端固定连接有升降板，所述升降板下表面中间位置处固定安装有塑胶凸模，所述升降板下表面固定连接有立柱，所述立柱末端固定连接有斜块，所述底板上表面设置有燕尾槽，所述燕尾槽内部中间位置处设置有分离弹簧，所述塑胶凹模下表面固定安装有燕尾块，且燕尾块位于燕尾槽内部。本实用新型专利技术便于塑胶模具内部成型后的塑胶工件的脱模，提高生产效率。产效率。产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种新型拼接式高精度塑胶模具


[0001]本技术涉及塑胶模具
，具体为一种新型拼接式高精度塑胶模具。

技术介绍

[0002]塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称，主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。
[0003]现有塑胶模具在开模的过程中，位于塑胶模具内部的成型塑胶工件不便于脱模，为此，我们提出一种新型拼接式高精度塑胶模具。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种新型拼接式高精度塑胶模具，具备便于塑胶模具内部成型后的塑胶工件的脱模，提高生产效率的优点，解决了现有塑胶模具在开模的过程中，位于塑胶模具内部的成型塑胶工件不便于脱模的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：包括塑胶凸模、塑胶凹模和底板，所述底板上表面固定连接有滑杆，所述滑杆末端固定连接有顶板，所述顶板上表面中间位置处固定安装有液压缸，所述液压缸输出轴末端固定连接有升降板，所述升降板下表面中间位置处固定安装有塑胶凸模，所述升降板下表面固定连接有立柱，所述立柱末端固定连接有斜块，所述底板上表面设置有燕尾槽，所述燕尾槽内部中间位置处设置有分离弹簧，所述塑胶凹模下表面固定安装有燕尾块，且燕尾块位于燕尾槽内部。
[0006]优选的，所述立柱共设有两个，且两个所述立柱对称固定连接于升降板下表面靠近塑胶凸模两侧位置处，两个所述立柱末端均固定连接有斜块。
[0007]优选的，所述塑胶凹模共设有两个，且两个所述塑胶凹模下表面均固定安装有燕尾块，所述分离弹簧两端分别和两个燕尾块内侧固定连接。
[0008]优选的，两个所述塑胶凹模上表面位于两个斜块下方位置处均设置有斜面。
[0009]优选的，所述滑杆共设有两个，且两个所述滑杆对称固定连接于底板上表面两侧位置处，所述升降板下表面两侧位置处对称固定安装有滑套，且两个所述滑套分别滑动套接于两个滑杆外表面，两个所述滑套下表面均固定连接有复位弹簧，且两个所述复位弹簧分别活动套接于两个滑杆外表面。
[0010]优选的，所述底板上表面位于两个斜块下方位置处均设有限位插槽。
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0012]1、本技术通过设置立柱、斜块、升降板、底板、燕尾槽、燕尾块、分离弹簧、塑胶凹模、塑胶凸模和液压缸，达到了便于塑胶模具内部成型后的塑胶工件的脱模，提高生产效率的效果，在使用时，液压缸通过升降板带动立柱、斜块和塑胶凸模下降，两个斜块和两个塑胶凹模接触，并在斜块下降的过程中使得两个塑胶凹模对向移动接触，拼接成一个完成
的塑胶凹模，当塑胶凸模下降和塑胶凹模合模后，熔融态的塑胶液体注入到塑胶凹模和塑胶凸模之间的间隙中，凝固后的塑料液体成型为塑胶产品，液压缸带动升降板上升，塑胶凸模和塑胶凹模分离，压缩的分离弹簧释放，两个燕尾块带动两个塑胶凹模反向移动，从而使得塑胶凹模和塑胶产品分离，便于塑胶产品的脱模取出。
[0013]2、本技术通过设置滑杆和滑套，达到了能够提高产品精度的效果，升降板通过滑套沿着滑杆升降，对升降板的升降起到导向的作用，有利于提高升降板下表面的塑胶凸模和底板上的塑胶凹模合模的精确度。
附图说明
[0014]图1为本技术主视结构示意图；
[0015]图2为本技术升降板局部主视结构示意图；
[0016]图3为本技术塑胶凹模局部主视结构示意图。
[0017]附图标记：1、顶板；2、液压缸；3、滑杆；4、升降板；5、滑套；6、复位弹簧；7、塑胶凸模；8、底板；9、限位插槽；10、塑胶凹模；11、燕尾槽；12、分离弹簧；13、立柱；14、斜块；15、斜面；16、燕尾块。
具体实施方式
[0018]下文结合附图和具体实施例对本技术的技术方案做进一步说明。
[0019]实施例一
[0020]如图1至图3所示，本技术提出的一种新型拼接式高精度塑胶模具，包括塑胶凸模7、塑胶凹模10和底板8，底板8上表面固定连接有滑杆3，滑杆3末端固定连接有顶板1，顶板1上表面中间位置处固定安装有液压缸2，液压缸2输出轴末端固定连接有升降板4，液压缸2带动升降板4升降以完成塑胶凸模7和塑胶凹模10的合模和开模，升降板4下表面中间位置处固定安装有塑胶凸模7，升降板4下表面固定连接有立柱13，立柱13共设有两个，且两个立柱13对称固定连接于升降板4下表面靠近塑胶凸模7两侧位置处，两个立柱13末端均固定连接有斜块14，底板8上表面设置有燕尾槽11，燕尾槽11内部中间位置处设置有分离弹簧12，塑胶凹模10共设有两个，且两个塑胶凹模10下表面均固定安装有燕尾块16，两个塑胶凹模10对接后形成一个完整的塑胶凹模10，分离弹簧12两端分别和两个燕尾块16内侧固定连接，且燕尾块16位于燕尾槽11内部，两个塑胶凹模10上表面位于两个斜块14下方位置处均设置有斜面15，两个斜块14在下降的过程中，其倾斜部分和塑胶凹模10上的斜面15接触，底板8上表面位于两个斜块14下方位置处均设有限位插槽9，在塑胶凹模10和塑胶凸模7合模时，两个斜块14分别插入到两个限位插槽9中，对两个立柱13起到限位的作用。
[0021]本技术在使用时，液压缸2通过升降板4带动立柱13、斜块14和塑胶凸模7下降，两个斜块14和两个塑胶凹模10接触，并在斜块14下降的过程中使得两个塑胶凹模10对向移动接触，拼接成一个完成的塑胶凹模10，当塑胶凸模7下降和塑胶凹模10合模后，熔融态的塑胶液体注入到塑胶凹模10和塑胶凸模7之间的间隙中，凝固后的塑料液体成型为塑胶产品，液压缸2带动升降板4上升，塑胶凸模7和塑胶凹模10分离，压缩的分离弹簧12释放，两个燕尾块16带动两个塑胶凹模10反向移动，从而使得塑胶凹模10和塑胶产品分离，便于塑胶产品的脱模取出。
[0022]实施例二
[0023]如图1所示，本技术提出的一种新型拼接式高精度塑胶模具，相较于实施例一，本实施例还包括滑杆3共设有两个，且两个滑杆3对称固定连接于底板8上表面两侧位置处，升降板4下表面两侧位置处对称固定安装有滑套5，且两个滑套5分别滑动套接于两个滑杆3外表面，两个滑套5下表面均固定连接有复位弹簧6，且两个复位弹簧6分别活动套接于两个滑杆3外表面，在塑胶凹模10和塑胶凸模7开模的过程中，压缩的复位弹簧6释放，有利于升降板4的上升。
[0024]本实施例中，升降板4通过滑套5沿着滑杆3升降，对升降板4的升降起到导向的作用，有利于提高升降板4下表面的塑胶凸模7和底板8上的塑胶凹模10合模的精确度，从而提高塑胶产品的精度。
[0025]上述具体实施例仅仅是本技术的几种优选的实施例，基于本技术的技术方案和上述实施例的相关启示，本领域技术人员可以对上述具体实施例做出多种替代性的改进和组合。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型拼接式高精度塑胶模具，包括塑胶凸模(7)、塑胶凹模(10)和底板(8)，其特征在于：所述底板(8)上表面固定连接有滑杆(3)，所述滑杆(3)末端固定连接有顶板(1)，所述顶板(1)上表面中间位置处固定安装有液压缸(2)，所述液压缸(2)输出轴末端固定连接有升降板(4)，所述升降板(4)下表面中间位置处固定安装有塑胶凸模(7)，所述升降板(4)下表面固定连接有立柱(13)，所述立柱(13)末端固定连接有斜块(14)，所述底板(8)上表面设置有燕尾槽(11)，所述燕尾槽(11)内部中间位置处设置有分离弹簧(12)，所述塑胶凹模(10)下表面固定安装有燕尾块(16)，且燕尾块(16)位于燕尾槽(11)内部。2.根据权利要求1所述的一种新型拼接式高精度塑胶模具，其特征在于：所述立柱(13)共设有两个，且两个所述立柱(13)对称固定连接于升降板(4)下表面靠近塑胶凸模(7)两侧位置处，两个所述立柱(13)末端均固定连接有斜块(14)。3.根据权利要求1所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：江昆霖，万力，
申请(专利权)人：东莞群宏光电科技有限公司，
类型：新型
国别省市：