水轮发电机双鸽尾不可移动定位筋装焊工艺制造技术

本发明专利技术是提供一种水轮发电机双鸽尾不可移动定位筋装焊工艺，采用大跨距等分安装定位筋，在每个大跨距内用搭焊样板搭焊其余定位筋。用托块Ｃ型夹等工具调整定位筋半径、径向扭斜、相邻筋半径差、相邻筋弦距偏差合格。用ＣＯ２保护焊焊接托块，焊接方向由机座里向外，以便整体控制定位筋弦距焊接变形方向。各机座环板间托块焊接采用跳越焊，减少定位筋径向弯曲焊接变形。本发明专利技术具有装焊工艺流程合理简洁，安装操作方便直观，定位筋焊接精度高，生产效率高缩短安装周期等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种水轮发电机双鸽尾不可移动定位筋装焊工艺。
技术介绍
水轮发电机双鸽尾不可移动定位筋结构是引进ALSTOM公司特有专利结构，按 ALSTOM公司装焊工艺，先在定子机座上、下两环板上点焊弧形半径调整板，测量半径调整板 内径两点以确定其位置，再将定位筋靠在半径调整板，用定子冲片调整定位筋弦距合格后， 将半径调整板拆掉，按机座每层环板采用跳跃焊接定位筋托块。ALSTOM公司双鸽尾不可移 动定位筋装焊工艺，定位筋安装调整和焊接工艺复杂繁琐，无法控制定位筋焊接变形量，影 响定位筋装焊精度，安装周期较长。 专利技术的内容 本专利技术是提供一种保证双鸽尾不可移动定位筋装焊精度，简化安装工艺和縮短安 装周期的水轮发电机双鸽尾不可移动定位筋装焊工艺。本专利技术的技术方案为一种水轮发 电机双鸽尾不可移动定位筋装焊工艺，其特征是包括以下工艺步骤 (1)根据定位筋(托块有周向焊缝)焊接经验数值和双鸽尾定位筋结构特点，确定 双鸽尾不可移动定位筋搭焊半径工艺公差R-。.15+°15mm ; (2)双鸽尾定位筋采用大跨距等分安装，定位筋大跨距为双鸽尾定位筋总数的整 数等分，按照3、6、8或9等分，将定位筋弦距调整累积误差平分在各大跨距内，减少定位筋 弦距调整误差值周向累积； (3)用定位筋搭焊样板在每个跨距内搭焊其余定位筋；定位筋搭焊样板为特制专 用工具，上、下成对使用，它固定在一个已搭焊好定位筋上后，同时样板就可以确定相邻3 个定位筋的安装位置并可将3个定位筋临时固定； (4)用托块C型夹、定位筋C型夹、托块顶柱及小钢楔调整定位筋，用托块顶柱在机 座环板间固定托块，用小钢楔在机座环板与定位筋间调整定位筋径向扭斜，用定位筋C型 夹微调整定位筋搭焊半径，反复精调整每根定位筋搭焊半径、扭斜、相邻筋半径差，相邻筋 弦距偏差直至检查合格； (5)定位筋托块与机座环板用C02混和气体保护焊焊接，在机座同一环板上托块焊 接采用沿同一方向顺序焊，全部托块同一侧焊缝焊完后再焊另一侧焊缝的，焊接方向由机 座里向外，以便整体控制定位筋弦距焊接变形方向，各机座环板间托块焊接采用机座同一 环板托块焊接后，再间隔一层机座环板上的托块焊接下环板上托块的跳越焊，循环焊接直 至将机座环板上的托块全部焊接完成，以减少机座环板焊接热变形对定位筋焊接精度的影 响，从中间环板向两端环板方向焊接，减少定位筋径向弯曲焊接变形，根据每层焊缝焊接后 实际测量数据并采取相应反变形调整，保证托块满焊后定位筋半径公差为1。. 15+a 15mm， R为 设计图纸定位筋名义尺寸。 本专利技术将定位筋弦距调整累积误差平分在各大跨距内，减少定位筋弦距调整误差 值周向累积。用定位筋搭焊样板在每个跨距内搭焊定位筋。定位筋托块与机座环板用C02混和气体保护焊焊接，减少焊接热变形。在机座同一环板上托块焊接采用沿同一方向顺序 焊，全部托块同一侧焊缝焊完后再焊另一侧焊缝的，焊接方向由机座里向外，以便整体控制 定位筋弦距焊接变形方向。各机座环板间托块焊接采用跳越焊，从中间环板向两端环板方 向焊接，减少定位筋径向弯曲焊接变形。托块焊缝分四次焊接完成，根据每层焊缝焊接后实 际测量数据并采取相应反变形调整，保证托块满焊后定位筋半径公差。 本专利技术可提高双鸽尾定位筋焊接后的尺寸精度，控制焊接变形量，定位筋半径焊 接变形量可控制在R—。jisSmm，R为定位筋设计图纸名义尺寸。本专利技术节省搭焊和拆掉定位 筋弧形半径调整板工序，节省定位筋弦距和半径多次反复调整工作量，可节省安装周期约 10天。附图说明 图1是定位筋托块焊缝焊接顺序原理图 图2是定位筋安装调整原理图 图3是大跨距定位筋测量原理图 图4是定位筋弦距调整原理图具体实施例方式—种水轮发电机双鹆尾不可移动定位筋装焊工艺，上述方法包括以下工艺步骤 (1)根据哈电传统结构定位筋(托块有周向焊缝)焊接经验数值和双鸽尾定位筋 结构特点，确定双鸽尾不可移动定位筋搭焊半径工艺公差R—。.15+°15mm ; (2)双鸽尾定位筋采用采用大跨距等分安装，定位筋大跨距为双鸽尾定位筋总数 的整数等分，一般3、6、8或9等分。将定位筋弦距调整累积误差平分在各大跨距内，减少定 位筋弦距调整误差值周向累积； (3)用定位筋搭焊样板在每个跨距内搭焊其余定位筋；定位筋搭焊样板为特制专 用工具，上、下成对使用，它固定在一个已搭焊好定位筋上后，同时样板就可以确定相邻3 个定位筋的安装位置并可将3个定位筋临时固定。 (4)用托块C型夹、定位筋C型夹、托块顶柱及小钢楔调整定位筋，用托块顶柱在机 座环板间固定托块，用小钢楔在机座环板与定位筋间调整定位筋径向扭斜，用定位筋C型 夹微调整定位筋搭焊半径。 反复精调整每根定位筋搭焊半径、扭斜、相邻筋半径差，相邻筋弦距偏差直至检查 合格； (5)定位筋托块与机座环板用C02混和气体保护焊焊接，在机座同一环板上托块焊 接采用沿同一方向顺序焊，全部托块同一侧焊缝焊完后再焊另一侧焊缝的，焊接方向由机 座里向外，以便整体控制定位筋弦距焊接变形方向，各机座环板间托块焊接采用机座同一 环板托块焊接后，再间隔一层机座环板上的托块焊接下环板上托块的跳越焊，循环焊接直 至将机座环板上的托块全部焊接完成，以减少机座环板焊接热变形对定位筋焊接精度的影 响。 从中间环板向两端环板方向焊接，减少定位筋径向弯曲焊接变形，根据每层焊 缝焊接后实际测量数据并采取相应反变形调整，保证托块满焊后定位筋半径公差为R—。.15+°15mm。 R为设计图纸定位筋名义尺寸。 本是实施例具体内容为 (1)确定定位筋搭焊半径公差。 定位筋1安装在托块2鸽尾槽内，托块2装焊在机座环板3上。因托块与机座环 板焊接只有径向焊缝4、焊缝5，见图l，没有周向焊缝。根据我们多年哈电传统结构定位筋 (托块有周向焊缝)焊接经验积累可知定位筋托块径向焊缝焊接热收縮变形相对周向焊 缝焊接对定位筋半径公差影响相对较小，径向焊缝焊接方向是由机座内圆方向向外圆方向 焊接，焊接变形方向整体趋势是半径方向变大，但比哈电传统结构定位筋(托块有周向焊 缝)焊接变形整体要小很多，因此，综合考虑定子铁心半径设计公差、定位筋焊接变形经验 公差、定子冲片与定位筋叠片径向调整间隙及C02混和气体保护焊焊接热变形较小等因素， 确定双鸽尾不可移动定位筋搭焊半径工艺公差R—。. 15+a 15mm。 (2)定位筋采用大跨距等分安装工艺。将定位筋弦距调整累积误差平分在各大跨 距内，减少定位筋弦距调整误差值周向累积。用托块C型夹6、定位筋C型夹10、固定顶柱 9、小钢楔8及托块顶柱7等工具固定托块2和调整定位筋1，见图2。反复调整大等分定位 筋径向、切向垂直度< 0. 05mm/m，搭焊半径公差R—。. 15+a 15mm，定位筋径向扭斜< 0. 10mm。将 定位筋样快11把合在定位筋1上，用内径千分尺测量大跨距弦距，见图3。弦距C计算公 式 C = 2X (R-10) XSin360° /2n C——大跨距弦距 R——定位筋半径 n—一定位筋数量 要求各跨间弦距水平误差< 0. 10咖，在同一跨距内上下弦距误差< 0. 05mm。大 跨距定位筋安装调整合格后，将托块点焊在机座环板上，搭焊焊本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种水轮发电机双鸽尾不可移动定位筋装焊工艺，其特征是：包括以下工艺步骤：　　（１）根据定位筋（托块有周向焊缝）焊接经验数值和双鸽尾定位筋结构特点，确定双鸽尾不可移动定位筋搭焊半径工艺公差Ｒ↓［－０．１５］↑［＋０．１５］ｍｍ；　　（２）双鸽尾定位筋采用大跨距等分安装，定位筋大跨距为双鸽尾定位筋总数的整数等分，按照３、６、８或９等分，将定位筋弦距调整累积误差平分在各大跨距内，减少定位筋弦距调整误差值周向累积；　　（３）用定位筋搭焊样板在每个跨距内搭焊其余定位筋；定位筋搭焊样板为特制专用工具，上、下成对使用，它固定在一个已搭焊好定位筋上后，同时样板就可以确定相邻３个定位筋的安装位置并可将３个定位筋临时固定；　　（４）用托块Ｃ型夹、定位筋Ｃ型夹、托块顶柱及小钢楔调整定位筋，用托块顶柱在机座环板间固定托块，用小钢楔在机座环板与定位筋间调整定位筋径向扭斜，用定位筋Ｃ型夹微调整定位筋搭焊半径，反复精调整每根定位筋搭焊半径、扭斜、相邻筋半径差，相邻筋弦距偏差直至检查合格；　　（５）定位筋托块与机座环板用ＣＯ↓［２］混和气体保护焊焊接，在机座同一环板上托块焊接采用沿同一方向顺序焊，全部托块同一侧焊缝焊完后再焊另一侧焊缝的，焊接方向由机座里向外，以便整体控制定位筋弦距焊接变形方向，各机座环板间托块焊接采用机座同一环板托块焊接后，再间隔一层机座环板上的托块焊接下环板上托块的跳越焊，循环焊接直至将机座环板上的托块全部焊接完成，以减少机座环板焊接热变形对定位筋焊接精度的影响，从中间环板向两端环板方向焊接，减少定位筋径向弯曲焊接变形，根据每层焊缝焊接后实际测量数据并采取相应反变形调整，保证托块满焊后定位筋半径公差为：Ｒ↓［－０．１５］↑［＋０．１５］ｍｍ，Ｒ为设计图纸定位筋名义尺寸。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：韩旭东，刘平安，张行明，李兴平，
申请(专利权)人：哈尔滨电机厂有限责任公司，
类型：发明
国别省市：93[中国|哈尔滨]